Zarz¥dzanie produkcj¥ Kwidzyn 1998 r



Pobieranie 226.97 Kb.
Strona2/2
Data25.10.2017
Rozmiar226.97 Kb.
1   2

Krzywa rocznej sprzedaży

Krzywa rocznego zysku





  1. Planowanie produktu

  2. Wprowadzenie na rynek

  3. Wzrost

  4. Dojrzałość

  5. Spadek



sprzedaż





zakup



1 2 3 4 5



DŁUGOTRWAŁE ZESTAWIENIE KRZYWYCH SPRZEDAŻY.










S1

S3




S2

Mamy przygotowanych kilka produktów w różnych fazach ich życia zapewnia ciągłość produkcji w korzystnych fazach poszczególnych produktów. Przygotowanie produktu i sposób jego wytwarzania mają ogromne znaczenie dla osiągnięcia zadawalających korzyści.

Etapy planowania produkcji:


  • generowanie idei

  • selekcja pomysłów

  • analizowanie bardziej szczegółowych idei

  • testowanie produktu

  • wykonawcze planowanie finalne

Kwestia wyboru produktu jest sprawą najważniejszą dla polityk firmy. Nie ma oczywiście gwarancji, że przy danej procedurze wyboru dokonany wybór będzie najlepszy. Nie ma niestety kryterium w pełni obiektywnego dla dokonania wyboru produktu.

Przykładowe kryteria wyboru produktu:


  • macierz preferencji

  • wszechstronna analiza finansowa

Kryterium wyboru ma jeszcze swoją punktację ( dotyczy m.in. potencjału rynkowego produktu, przystawalności produkcyjnej, korzyści konkurencyjnych, ryzyka projektu.) Dla danych projektów liczymy ilość punktów i ten, który zbierze najwięcej punktów wchodzi. Można też ustalić granicę dolną, czyli ten projekt, który zbierze najwięcej punktów ale nie mniej niż dolna granica.


Ad. 4 Podział procesu produkcyjnego.
Patrz punkt 22.
Ad. 5 Strategia wejścia – wyjścia.
Cykl życia produktu w firmie może być całkiem różny od rynkowego cyklu życia produktu w danym przemyśle.

WCZESNE WEJŚCIE- PÓŹNE WYJŚCIE.

Etap wejścia dla firmy jest to wprowadzenie na rynek, etap wyjścia jest to etap spadku. Każda z tych kategorii wejścia – wyjścia pociąga za sobą określone konsekwencje w organizacji produkcji tego produktu. Strategia ta wymaga przejścia z produkcji małych ilości w bardzo elastycznym systemie do produkcji dużej liczby wyrobów niskokosztowych.



WCZESNE WEJŚCIE – WCZESNE WYJŚCIE.

Etap wejścia jest to wprowadzenie produktu, wycofanie w fazie dojrzałości. Pozostajemy przy produkcji małej liczby wyrobów w elastycznym systemie.



PÓŹNE WEJŚCIE – PÓŹNE WYJŚCIE.

Strefa wejścia jest to wzrost, strefa wyjścia jest to spadek. Produkcja dużej liczby sztuk w systemie niskokosztowym.


Ad. 6. Priorytety konkurencyjne.
Tak samo ważne jak wybór samego produktu jest stwierdzenie jak będzie się wyróżniał od konkurencji ten wybrany system produkcyjny – wybrany dla danego produktu. To właśnie ma dostarczyć firmie pewną przewagę.

Wymiary konkurencyjne zawarte w czterech obszarach:



  1. koszt – możliwość zaproponowania niskich cen poprzez niski koszt wytwarzania.

  2. jakość:

  • wysoka jakość typu – pewna nowoczesność założeń wyrobu

  • wysoka jakość wykonania – zgodność z ustalonymi wzorcami

  1. czas:

  • szybki czas dostawy

  • dostawa na czas

  1. elastyczność:.

  • elastyczność producenta – możliwość produkcji innych wyrobów

  • elastyczność wolumenu produkcji – zdolność systemu produkcyjnego do efektywnego wytwarzania różnej ilości produkcji.

Firmy posiadające korzyści konkurencyjne koncentrują się na jednym, bądź niewielkiej liczbie tych priorytetów bo wszystkie na razie nie można osiągnąć. Priorytety te są wewnętrznie sprzeczne. System produkcyjny powinno się wyróżnić którymś z tych priorytetów.
Ad. 7 Planowanie procesu produkcji – płaszczyzny procesu planowania produkcji.

Planowanie procesów produkcji ma znaczenie strategiczne. Błędne wyroby w tym zakresie mogą wpływać na zdolność organizacji przedsiębiorstwa, w długi okresie złe wyroby mogą obniżyć zdolność konkurowania z innymi firmami. Planowanie procesów produkcji w sposób bezpośredni określa ich produktywność. Wiele wejść i wyjść ustanawia się w trakcie planowania produktu. Jednakże wyroby dokonywane podczas planowania procesu produkcji nie są dokonywane raz i ostatecznie. Można wszystko zaplanować, aby potem wracać do tego stale, na bieżąco w trakcie działalności. Potrzeba ku temu powstaje wtedy, gdy modyfikujemy produkt, gdy zmieniają się priorytety konkurencyjne.

Płaszczyzny planowania produkcji:


  • intensywność kapitałowa

  • elastyczność zasobów

  • integracja pionowa

  • udział odbiorców w projektowaniu procesów.

Bez względu na rozmiary produkcji pewne cztery wymiary, cztery płaszczyzny wzajemnie oddziałujące muszą zostać rozpatrzone. Tymi płaszczyznami są:

  • intensywność kapitałowa – która wiąże się z pewnymi umiejętnościami i ludźmi. Im większy jest koszt wytworzenia tym większa jest intensywność kapitałowa,

  • elastyczność zasobów – oznacza łatwość z jaką wposażenie i pracownicy mogą wytwarzać zróżnicowaną gamę produktów.

  • integracja pionowa – oznacza stopień do jakiego własny system produkcyjny firmy, w jakim zakresie stanowią łańcuch produkcyjny wyrobów (ciąg od surowca do wyrobu finalnego). Im więcej operacji w ciągu produkcyjnym, tym wyższy stopień integracji pionowej

  • udział odbiorców – odzwierciedla ilu odbiorców i w jaki sposób odbiorcy współuczestniczą w kształtowaniu produkcji w firmie.

Te płaszczyzny oddziaływują wzajemnie na siebie. Chcę np. określić jaki stopień integracji pionowej, czy elastyczności należy w większej lub w mniejszej mierze ingerować w inne płaszczyzny. Są to współzależne i zależne od siebie.

Ad. 8 Pojecie i cel technicznego przygotowania produkcji (tpp)
Techniczne przygotowanie produkcji jest to działalność związana technicznym przygotowaniem produkcji i jego wytworzeniem. Jest to działalność ciągła w wielu przemysłach. Jest tam tyle spraw, które trzeba na bieżąco realizować, że do realizacji tej funkcji powołuje się pewne komórki instytucjonalne, które tylko tym się zajmują. Techniczne przygotowanie produkcji nie występuje w kilku specyficznych przypadkach - przy dojrzałej technologii, gdzie wszystko jest ustalone już na etapie budowania zakładu, w cegielniach, w cementowniach itp.

W zakres tych spraw wchodzi:



  • modernizacja już istniejącej produkcji

  • ciągłe poszukiwanie i ciągłą substytucja materiałów

  • wprowadzanie nowych technologii

Wobec technicznego przygotowania produkcji w przemyśle obróbczo – montażowym ogół powiązań z TPP można podzielić na główne grupy:

  • konstrukcyjne przygotowanie produkcji

  • technologiczne przygotowanie produkcji

  • organizacyjne przygotowanie produkcji

Efektem prac zarówno konstrukcyjnego jak i technologicznego przygotowania produkcji jest dokumentacja, która może być swoistym produktem handlowym (konstrukcja chroniona prawem “know how”)
Ad. 9 Konstrukcyjne przygotowanie produkcji.
Konstrukcyjne przygotowanie produkcji

  • studia wstępne nad konstrukcją wyrobu – rynek, moda, perspektyw sprzedaży, kierunki postępu technicznego w zakresie projektowanego wyrobu.

  • opracowanie założeń konstrukcyjnych – określa się tworzywo z którego produktu zostanie wyprodukowany, podstawowe wymiary, podstawowe właściwości eksploatacyjne, dokonuje się porównań z parametrami innych wyrobów tego typu, sporządza się modele, makiety

  • projekt wstępny konstrukcji – zawiera uszczegółowiony opis techniczny poszczególnych części wyrobów, ogólne czy szczegółowe zasady działania konstrukcji, uszczegółowione dane eksploatacyjne konstrukcji

  • projekt techniczny konstrukcji – stanowi uszczegółowienie poprzedniego etapu, pewnych modelowych rozwiązań w postaci szczegółowych modeli, szczegółowe obliczenia wytrzymałości, specyfikacje cech materiałów użytych do produkcji

  • budowa prototypu i jego badania – jego celem jest sprawdzanie fizyczne produkcji, najpierw laboratoryjne i eksploatacyjne

  • wykonawczy projekt konstrukcji – wynika z poprawek wykonanych po doświadczeniach zdobytych przy testowaniu prototypu

Konstrukcyjne przygotowanie produkcji powinno zapewnić technologiczność konstrukcji. Niektóre produkty muszą być tak zaprojektowane aby mogły służyć wiele lat czyli muszą być łatwe do naprawiania. Nazywa się to technologiczność remontowa. Technologiczność remontowa jest to łatwość złożenia i rozłożenia konstrukcji. Efektem prac konstrukcyjnego przygotowani produkcji jest dokumentacja, która może być samoistnym dokumentem handlowym (konstrukcja chroniona patentem).
Ad. 10 Technologiczne przygotowanie produkcji.
Technologiczne przygotowanie produkcji obejmuje następujące typowe etapy:

  1. Opracowanie koncepcji procesu technologicznego – od procesów metalurgicznych po procesy obróbki powierzchniowej pod rygorami efektywności czy nowoczesności stosowanej produkcji.

  2. Ustalanie postaci i właściwości materiałów wyjściowych – wiąże się m.in. z rozrastaniem rynków materiałowych i z wiedzą o tym jakie materiały są dostępne, jakie muszą być właściwości zastosowanych materiałów

  3. Wyznaczanie operacji technologicznych i ustalanie kolejności ich wykonywania – kwestia podziału całego procesu technologicznego na kilka obszernych operacji lub na wiele bardzo niewielkich fragmentów, mało skomplikowanych cząstek procesu. Jeśli zakładamy podział na niewiele części to wiąże się to z zatrudnieniem wykwalifikowanych pracowników czyli wyższe płace, potrzebne są bardziej uniwersalne maszyny, korzyścią jest duża elastyczność produkcji, możliwość łatwego przestawienia na produkcję innych wyrobów, niekorzystna jest jednak niska wydajność. Podział na wiele małych etapów daje możliwość zatrudniania ludzi o niskich kwalifikacjach czyli można zapłacić im dużo mniej, szkolenie może trwać krótko i pracownicy są już gotowi do pracy, są też bardzo wydajni, ale w takim przypadku produkcja jest mało elastyczna, trzeba wtedy przeprojektować cały proces a nie tylko jedną operację.

  4. Wyznaczanie maszyn i urządzeń produkcyjnych – należy wybrać maszyny i urządzenia które dla danego procesu produkcyjnego będą spełniały najlepiej swoje funkcje, wybór między maszynami wielofunkcyjnymi a maszynami prostymi. Wiąże się to z szybkością, dokładnością i elastycznością produkcji.

  5. Określanie pomocy warsztatowych – dobrze dobrane narzędzia ułatwiają wykonanie operacji

  6. Opracowanie konstrukcji specjalnych pomocy warsztatowych – technologie i ich wykonanie

  7. Określanie sposobu wykonania operacji technologicznych – podział na operacje drobne lub obszerne i określanie sposobu wykonania tych operacji. Określanie w jaki sposób pracownik ma wykonać powierzone mu zadanie.

  8. Określanie kwalifikacji wykonawców – zbyt kosztowne jest zatrudnianie pracowników o niepotrzebnych kwalifikacjach ale nie można też o zbyt niskich kwalifikacjach bo są to oszczędności tylko pozorne

  9. Ustalanie norm zużycia czasu pracy oraz norm zużycia materiału

Technologiczne przygotowanie produkcji w przemyśle obróbczo – montażowym realizowane jest w komórkach produkcyjnych wg funkcji bądź wg wyrobów i dokumentacji technologicznej (karty technologicznej, która stanowić może automatyczny produkt handlowy o wyjątkowo wysokiej opłacalności.


Ad. 11 Organizacyjne przygotowanie produkcji.
Organizacyjne przygotowanie produkcji składa się z następujących etapów:

  1. Produkcyjne przygotowanie produkcji – obejmuje przygotowanie stanowisk roboczych, ukształtowanie struktur produkcyjnych (struktura produkcyjna czy procesowa), przygotowanie środków transportu (zewnętrznego i wewnętrznego), przygotowanie magazynów i opracowanie planów produkcji

  2. Zaopatrzeniowe przygotowanie produkcji – zawieranie umów z dostawcami

  3. Narzędziowy przygotowanie produkcji – zakup narzędzi i pomocy warsztatowych

  4. Zaszeregowanie pracowników

  5. Rynkowe przygotowanie produkcji w reklamy, promocje, przygotowanie serwisu

Wszystkie etapy, oprócz pierwszego realizowane są na bieżąco i nie tworzy się dla nich organizacyjne wyodrębnionych komórek.
Ad. 12 Komórki realizujące techniczne przygotowanie produkcji w przedsiębiorstwie.
Techniczne przygotowanie produkcji jest procesem ciągłym. Ciągłość tych prac jest właśnie podstawą i warunkiem wyodrębnienia grupy osób i stworzenia zarówno w zarządzie jak i w ruchu przedsiębiorstwa specjalnych komórek technicznego przygotowania produkcji. Im szybszy jest w przedsiębiorstwie postęp techniczny tym większego znaczenia nabierają zagadnienia technicznego przygotowania produkcji. Obecnie wzrasta udział pracochłonności prac przygotowawczych przy malejącym udziale pracochłonności wykonawstwa. W skład technicznego przygotowania produkcji wchodzi:

  • określanie modelu, wzoru i konstrukcji wyrobu

  • ustalenie surowców, z których wyrób będzie wykonany

  • wyznaczenie maszyn, urządzeń produkcyjnych oraz prac warsztatowych

  • ustalanie norm związanych z procesem technologicznym

Znaczne ograniczenie prac wykonawczych w ramach technicznego przygotowania produkcji następuje wówczas, gdy część z nich realizują tzw. jednostki zaplecza naukowo – technicznego przemysłu np. centralne biuro konstrukcyjne, ośrodek badawczo – rozwojowy, instytut rozwojowy czy szkoła wyższe. Techniczne przygotowanie produkcji dzieli się na przygotowanie wstępne i właściwe. Uzyskanie efektów użytkowych z prac wyprzedzających w sferze technicznej przygotowania produkcji wymaga:

  • prace wyprzedzające należy prowadzić w dłuższym okresie, bez przerwy i systematycznie

  • komórki zajmujące się badaniami muszą dysponować kadrą o wysokich kwalifikacjach zawodowych i dużych ambicjach twórczych

  • konieczne jest systematyczne śledzenie przez komórki rozwojowe postępu technicznego w kraju i zagranicą

  • konieczne są dobrze wyposażone i zorganizowane laboratoria

Sposób i organizacja procesów technologicznego przygotowania produkcji zależą w dużej mierze od charakteru wyrobów, ich złożoności, trudności, wykorzystania oraz typu produkcji. W wyższych typach produkcji technologiczne przygotowanie produkcji jest przeprowadzane z większą szczegółowością, natomiast w wyższych jej typach (produkcja jednostkowa i małoseryjna ) komórki techniczne przygotowujące produkcję są obciążone pracami na rzecz wciąż nowych wyrobów.
Ad. 13 Techniczne przygotowanie produkcji w przemysłowych aparaturach.
Celem technicznego przygotowania jest:

  • ustalenie receptury

  • opracowanie procesu technologicznego

  • zaprojektowanie aparatury i urządzeń

Typowe etapy przygotowania produkcji:



  1. Badania laboratoryjne

  2. Badania wyrobów w użytkowaniu

  3. Projektowanie aparatury i urządzeń produkcyjnych

  4. Badanie na skalę półtechniczną – budowanie fabryki w mikroskali lub pewnych elementów tej fabryki pozwalających sprawdzić czy uzyskamy odpowiedni produkt w tej zaprojektowanej aparaturze

  5. Nadzór nad uruchamianiem produkcji

Jest wyraźna tendencja zmian w relacji pracochłonności przygotowania produkcji a pracochłonności wykonywania produkcji. Coraz więcej czasu zajmuje faza przygotowania produkcji a coraz mniej wykonania produkcji.

Z technologicznym przygotowaniem produkcji wiąże się niezwykle ważna sprawa, którą jest normowanie. Najczęściej ustalonymi normami są:


  • normy zużycia materiałów

  • normy czasu pracy

  • normy zużycia narzędzi

Wszystkie normy wyznaczone są przy założeniu prawidłowego i niezakłóconego przebiegu procesu produkcyjnego
Ad. 14 Norma zużycia materiałów.
Normy zużycia materiałów określają ilości materiału niezbędnego do wykonania jednostki wyrobu w istniejących warunkach technicznych.

Normy zużycia materiałów obejmują:



  • Straty technologiczne

Przy zużywaniu materiałów pojawiają się często uzasadnione bądź nieuzasadnione straty pozatechniczne. Normy zużycia materiałów wykorzystuje się do planowania zużycia materiałów dla celów:

  • planowanie kosztów

  • dyspozycji magazynowych

  • analizy zużycia materiałów

Typowe sposoby ustalania norm:

  • normy statystyczne

  • normy szacunkowe – szacowanie przez analogię do innego wyrobu

  • normy technologicznie uzasadnione – wyznaczane przez określenie wymiarów wyrobu, do którego materiał jest przeznaczony – jest to najlepszy sposób ustalania normy

Podział norm:

  • indywidualne

  • zbiorcze – suma zużytego danego materiału, gdy występuje on w różnych podzespołach jednego urządzenia (wyrobu finalnego )


Ad. 15 Norma czasu pracy i jej struktura.
Normy czasu pracy określają ilości czasu pracy niezbędnej do wykonania danego zadania. Przybierają postać:

  • norm czasowych – ile czasu wymaga wykonanie danej pracy

  • norm ilościowych – jak wiele można zrobić w ciągu określonego czasu w danych warunkach organizacyjnych

Normy czasowe służą do ustalania intensywności pracy i co za tym idzie płacy.

Sposoby ustalania norm czasowych



  • sumaryczny

  • analityczny – rozkłada się pracę na najprostsze jej elementy i wyznacza poszczególne czasy trwania elementów

Struktura normy czasu pracy:

T – norma czasu pracy

TPZ – czas przygotowawczo – zakończeniowy

TI

TW – czas wykonania

TU – czas uzupełniający

TG – czas główny

TP – czas pomocniczy

TO – czas obsługi

TF – czas fizjologiczny

TOO – czas obsługi organizacyjnej

TOT – czas obsługi technicznej

TO+ - czas odpoczynku

TPF – czas potrzeb fizjologicznych

TK – czas kalkulowany
Ad. 16 Metody pomiaru czasu pracy.
Ustalenie normy czasowej przesądza w dużej mierze o wysiłku pracownika i o jego płacy.

Chronometrał – to obserwacja pracy do wykonania dokonywana przez odpowiednią osobę. Jest to jedna z najwcześniejszych metod wywodząca się jeszcze od Taylora. Składa się ona z następujących ?



  • wydzielanie fragmentów pracy, które mają podlegać obserwacji

  • podzielenie wykonywanych operacji na poszczególne elementy (ruchy dłoni, przedramienia, przesuwanie, podnoszenie itp.)

  • pomiar czasu wykonywania tych elementów w różnych sytuacjach ( na różnych zmianach, przez różnych pracowników, przy różnych stanowiskach pracy )

  • otrzymane wyniki czasowe należy uśrednić i w efekcie otrzymujemy normy czasowe dla danej operacji

Metoda obserwacji ? – jest metodą mniej dokładna, ale prostszą i szybszą. Polega na podziale czasu roboczego na:

  • czas pracy

  • czas odpoczynku

  • czas obsługi

  • wydzieleniu stanowisk

  • założeniu, że co jakiś czas operacja będzie przeprowadzana

  • stawianiu określonych znaczków

  • zbieraniu informacji ze stanowisk

  • otrzymaniu określonych znaczków

Metoda fotografii dnia roboczego – polega na ciągłej obserwacji pracownika i notowaniu co w dalej chwili się dzieje. Najbardziej stosowana przy analizie prac biurowych.
Ad. 17 Metody ustalania normy czasu pracy.
Jest wiele wzorców służących do budowania norm czasu pracy.

NTM – następuje skategoryzowanie pewnych prac i związanych z tym ruchów, służących do wykonywania typowych prac w przemyśle. Najwięcej ruchów wykonuje ręka:

  • podnosi

  • przesuwa

  • kładzie

Czas przesunięcia przedmiotu na pewną odległość jest funkcją wielkości przedmiotu, ciężaru i odległości (są na to odpowiednie tabele ).

Budowanie normy czasu polega na wyciąganiu danych z określonych katalogów. Metoda ta rozwinęła się wraz z powstaniem i upowszechnieniem się wielkoseryjnym (masowych, potokowych) metoda wytwarzania. Elementarną jednostką przy tej metodzie jest 0,0006 części sekundy.

Wykonywanie przez pracownika danej operacji powoduje z czasem spadek jej pracochłonności (co widać również na krzywej uczenia) można powiedzieć, że powoduje również spadek liczby braków. Sprawa technologów jest opracowanie odpowiednich (tymczasowych) norm czasowych z zużycia materiału na ten okres. Regułą jest skracanie pierwszej serii produkcji o połowę lub nawet więcej gdyż są to serie, które mogą zawierać wiele błędów. Krzywa uczenia może służyć do określania nowych norm i czasu dojścia do konkretnych wyników i ma to duże znaczenie dla planowania kosztów i wielkości zatrudnienia jak również dla określania jakie wielkości zatrudnienia jak również dla określania jakie wielkości zamówień możemy przyjąć. Bardzo istotne jest zachowanie już od tego pierwszego etapu produkcji tego rezimu technologicznego tzn. stosowanie się wykonawców dokładnie do przyjętej dokumentacji absolutnie bez żadnych zmian w każdej operacji czy w każdym elemencie konstrukcyjnym.

Fundusz czasu pracy:



  • czas kalendarzowy – liczba dni w roku razy 24 godziny. Oczywiście w całym tym czasie się nie pracuje

  • czas nominalny – od liczby dni w roku odejmuje się liczbę niedziel, wolnych sobót i świąt, mnoży się razy 3 i liczbę z ?

Do planowania można korzystać z przedziału między jedną zmianą a trzema. Praca wielozmianowa jest bardzo opłacalna i ekonomiczna.

  • efektywny czas pracy stanowiska

  • efektywny czas pracy pracownika

Poprzedni i ten czas pracy liczy się w sposób podobny – nominalny fundusz czasu pracy raz wskutek uwzględniający postoje maszyn i robotników.

  • planowany czas pracy – czas pracy jakim dysponują pracownicy czy maszyny

  • czas produkcji – fundusz czasu dzielony przez program produkcyjny czyli co jakiś czas musi wyrób schodzić.


Ad. 18 Technologiczność konstrukcji.
Podczas opracowania konstrukcji wyrobu konstruktorzy powinni pamiętać o technologiczności konstrukcji tzn. o łatwości, a tym samym o trudności seryjnego lub masowego wykonania zaprojektowanej produkcji. W przeciwnym wypadku przygotowanie konstrukcyjne może być wprawdzie ciekawe, ale przy istniejącym poziomie technologicznym w przedsiębiorstwie i przy danym wyposażeniu w maszyny i urządzenia niemożliwe do wykonania albo było by bardzo drogie. Aby zapewnić technologiczność konstrukcji, konstruktorzy powinni ściśle współdziałać z podczas opracowania konstrukcji z technologami. Właściwie bieżąca współpraca - od studiów wstępnych do projektu wykonawczego – ma istotny wpływ na jakość konstrukcji i technologii oraz skrócenie czasu technologicznego przygotowania produkcji. Zależność technologii wytwarzania od typu produkcji powoduje, że przy poszczególnych typach wymagane są odmienne cechy konstrukcyjne wyrobów. Przygotowując wyrób konstruktorzy muszą więc dysponować informacjami o tym, w jakim typie produkcji będzie on wytwarzany. Obserwuje się coraz silniejszą tendencję do wzmacniania powiązań między konstruktorami i technologami przygotowania produkcji a nawet do integracji tych dwóch etapów.
Ad. 19 Wybór wariantu konstrukcyjno – technicznego w tpp.
W przygotowaniu konstrukcyjnym problem sprowadza się stwierdzenia, co będzie przedmiotem produkcji. W przygotowaniu technologicznym chodzi o ustalenie sposobu wytwarzania. W praktyce te dwa etapy technologicznego przygotowania produkcji w pewnej mierze przeprowadza się równolegle. W ten sposób pragnie się skrócenia cyklu technologicznego przygotowania produkcji. Zbyt duża równoległość może jednak podwyższyć koszty technologicznego przygotowania produkcji, gdyż zmiany wprowadzone w nie ukończonej jeszcze konstrukcji powodują konieczność poprawienia opracowanej już technologii. Im wyższy typ produkcji i formy jej organizacji oraz im wyższe technologiczne uzbrojenie pracy tym większe wymagania stawia się przed technologicznym przygotowaniem produkcji. W toku projektowania technolog powinien wybrać taki wariant procesu technologicznego, który zapewnia wysoką jakość wyrobu przy najniższych kosztach. Wiadomo, że zastosowanie określonych metod technologicznych może być opłacalne dopiero przy odpowiednio dużej skali produkcji. Obserwuje się coraz silniejszą tendencję do wzmacniania powiązań między konstrukcyjnym i technologicznym przygotowaniem produkcji, a nawet do integracji tych dwóch etapów. Dąży się bowiem do stworzenia warunków sprzyjających takiemu projektowaniu w wyniku którego otrzymywałoby się wyrób o wysokiej jakości oraz do maksymalnego skrócenia cyklu przygotowania. Wobec występowania sprzężenia zwrotnego między etapami przygotowania konstrukcyjnego i technologicznego, konieczność wracania do etapów wcześniejszych zależnie od wyników uzyskanych później, łatwiej jest zapewnić szybkość działań jeśli przygotowanie konstrukcyjne i technologiczne są z sobą zintegrowane.

Ad. 20 Środki techniczne służące do realizacji procesów produkcji.
Brak odpowiedzi.

Ad. 21 Organizacja produkcji i organizacja pracy.




Wykonywanie jakichkolwiek procesów produkcyjnych wymaga różnych środków technicznych. Z ekonomicznego punktu widzenia istotne jest to, że te procesy produkcyjne można wykonywać na różnych tzw. stanowiskach:

  • ręcznych – bez narzędzi

  • maszynowych – istotny jest układ etapów pracy operatora na stanowisku

Procesy produkcyjne wymagają zespolenia zasobów ludzkich i materialnych. Z tego stwierdzenia wynika często wykonywany podział z uwagi na odmienność organizowanej materii:

  • organizacja produkcji

  • organizacja pracy

Dopuszczając w tym momencie ten podział jako sensowny, bo w gruncie rzeczy proces produkcyjny stanowi jedność, można powiedzieć że organizacja produkcji zajmuje się ? pracy ludzkiej z materialnymi czynnikami procesu produkcyjnego, a organizacja pracy zajmuje się dobrem i rozmieszczaniem kadr, określeniem form organizowania pracowników, analiza pracy pracowników, normowaniem pracy, dostosowanie stanowisk pracy do wymogów fizjologicznych pracowników, dostosowywanie stanowiska do ekonomii ruchów roboczych.
Ad. 22 Podział procesu produkcyjnego.
Proces produkcyjny można podzielić na:

  • proces technologiczny – zespół czynności w wyniku których materiały, surowce zmieniają swoje normy, wymiary, wygląd zewnętrzny, właściwości fizykochemiczne lub wzajemne położenie lub wzajemne położenie. Z punktu widzenia normy czasu omawiamy to co się dzieje w czasie głównym

  • procesy pomocnicze – to wszystkie te procesy, które ułatwiają przebieg procesu technologicznego. Są to:

  1. procesy przygotowawcze:

  • technologiczne przygotowanie produkcji

  • segregowanie

  • kompletacja

  • przygotowanie pomocy warsztatowych

  • ? dokumentacji

  1. procesy transportu

  • transport wewnętrzny jako system, który stanowi pewną część

  • transport z zewnątrz

  1. procesy kontrolno – pomiarowe – dokonanie pomiarów i prób w różnych miejscach i na różnych etapach produkcji, których celem jest ustalenie zgodności wyrobów ze specyfikacją lub ustalonym wzorcem

  2. proces magazynowania


Ad. 23 Operacja technologiczna.

Operacja technologiczna – to część procesu technologicznego wykonywana bez przerw na wykonywanie innych prac, na jednym stanowisku roboczym, przez jednego pracownika lub zespół pracowników na jednym lub kilku równocześnie obrabianych przedmiotach przy użyciu tego samego oprzyrządowania w wyniku czego następuje zmiana formy, wyglądu i właściwości obrabianych przedmiotów.

Podział procesu technologicznego na operacje jest nieodzowny przede wszystkim ze względu na potrzebę podziału pracy w procesie produkcyjnym. Proces technologiczny może być podzielony na większą lub mniejszą liczbę operacji. Podział może być mniej lub bardziej szczegółowy. Łączy się to ściśle z typami produkcji. Mała jak i duża szczegółowość podziału procesu technologicznego na operację ma swoje zalety. Zalety przy podziale szczegółowym:


  • poszczególne czynności powtarzają się częściej i dzięki temu robotnicy szybciej uzyskują wprawę w ich wykonaniu i mają wyższą wydajności pracy

  • do wykonania małego odcinka pracy łatwiej jest dobrać stanowiska pracy i wyposażyć je w odpowiednie pomoce warsztatowe.

W wypadku mniej szczegółowego podziału pracy na operacje:

  • mniejsze jest fizyczne i psychiczne zmęczenie robotników (mniejsza monotonia) dzięki większej różnorodności czynności

  • większa jest różnorodność pracy, co umożliwia wykorzystanie kwalifikacji zatrudnionych i motywację do ich podwyższania

  • przy obróbce przedmiotów ? przemieszczeń i zamocowań obrabianego przedmiotu.

Podział procesu produkcyjnego na wiele operacji technologicznych i pomocniczych określa poglądowy techniczny podział pracy. Umożliwia on produkcyjną specjalizację ludzi, maszyn, mechanizację robót. Wszystko to pozwala uzyskać produkcję dużych rozmiarów, osiągnąć wysoką wydajność pracy i niskie koszty wytworzenia.

Określenie programu produkcyjnego podzespołów i detali wymaga często długich obliczeń. Do obliczenia związanych z ustaleniem programu produkcyjnego podzespołów i detali niezbędna jest znajomość:



  • schematu konstrukcyjnego.

  • zakres zamienności podzespołów i detali – zakres unifikacji i standaryzacji

  • uwzględnianie planu produkcyjnego części zamiennych

  • uwzględnianie braków

  • przyjęcie jednolitej numeracji wyrobów, podzespołów i detali


Ad. 24 Następstwa ogólnego i szczegółowego podziału procesu produkcyjnego.
W oparciu o liczbę wykonywanych operacji ustala się płace. Czas potrzebny na wykonanie operacji może być punktem wyjścia do normowania czasu pracy. Proces technologiczny można być punktem wyjścia do normowania czasu pracy. Proces technologiczny można podzielić na wiele nieskomplikowanych operacji lub na kilka bardziej złożonych operacji. Krótkie operacje łatwiej dostosować do niskich kwalifikacji operacji. Do tych prostych krótkich operacji czasem prostszym rozwiązaniem może być utworzenie nowego stanowiska pracy, wyposażenie go. Płaci się za to małą elastycznością produkcji. Zaletami mniej szczegółowego podziału czasu pracy jest odczuwanie przez pracownika mniejszego zmęczenia i monotonii wykonywanych czynności, dzięki temu że operacje są bardziej złożone. Powstaje w ten sposób naturalna motywacja do podnoszenia kwalifikacji. Zaletą jest również mniejsza liczba operacji manipulacyjnych, których zmniejszenie daje w efekcie dużą oszczędność czasu w długich okresach co daje większą wydajność. Problemem pracodawcy jest dobrze zorganizować każde pojedyncze stanowisko pracy. Daje to oszczędność czas i bardziej produkcyjne wykorzystanie czynników produkcji a z tym zawsze wiążą się mniejsze ponoszone koszty. Jeszcze jedną zaletą mniej szczegółowego podziału czasu pracy jest mniejsza ilość powstających braków. Łatwiej jest wtedy wykazać stanowisko na którym powstał brak.

Dla celów normowania czasu pracy dzieli się je na mniejsze elementy: zabiegi, czynności, ruchy robocze. Punktem wyjścia do organizacji produkcji jest ustalenie programu produkcyjnego nie budzi żadnych wątpliwości to procedura wyznaczania programu produkcyjnego wbrew pozorom nie jest zagadnieniem prostym rachunkowo. Określenie programu produkcyjnego podzespołów i detali wymaga często długich obliczeń. Do obliczenia związanych z ustaleniem programu produkcyjnego podzespołów i detali niezbędna jest znajomość:



  • schematu konstrukcyjnego wyrobu a w szczególności schematu powiązań konstrukcyjnych wyrobów.

  • zakres zmienności podzespołów i detali – zakres unifikacji i standaryzacji.

  • uwzględnienie planu produkcyjnego części zamiennych

  • uwzględnienie braków

  • przyjęcie jednolitej numeracji wyrobów, podzespołów i detali.


Ad. 25 Proces produkcyjny wyrobu i proces produkcyjny w komórce produkcyjnej.

Czynnikiem wpływającym na odmianę organizacji produkcji jest sposób powiązania stanowisk pracy przy realizacji procesów produkcyjnych tzn. Stałość, powtarzalność i równomierność przebiegów produkcji określa równomierność, ciągłość przepływów przedmiotów pracy pracowników na stanowiskach i pracy, wyposażenia stanowisk. Sąsiadujące stanowiska mogą ze sobą współpracować w różny sposób. Wyróżnia się dwie formy organizacji produkcji:



  • niepotokowe – charakteryzują się brakiem ścisłego, systematycznego powiązania procesem produkcyjnym stanowisk pracy wykonywujących kolejne operacje oraz brakiem regularności powtarzalności produkcji. W niepotokowych formach organizacji produkcji stanowiska robocze wykonują różne mniej lub bardziej przypadkowo przydzielone operacje produkcyjne. Produkcja niepotokowa wykonywana jest w komórkach produkcyjnych zwanych gniazdami.

  • W miarę wzrostu specjalizacji pracy na tych stanowiskach uzasadnione jest wydzielanie potokowych form organizacji pracy. Istotą produkcji potokowej jest ciągłość i równomierność natężenia w jednostce czasu przepływu przedmiotów pracy na wszystkich stanowiskach roboczych. Przepływ ten następuje w zasadzie bez przerwy. Odbywa się on jednokierunkowo. Produkcja potokowa odbywa się w komórka produkcyjnych specjalizowanych wg zasady przedmiotowej i zamkniętych zawierających zestaw bardzo wysoko specjalizowanych stanowisk pracy. Produkcja potokowa odbywa się w strukturach zwanych liniami potokowymi.


Ad. 26 Pracochłonność i stanowiskochłonność produkcji (wyrobu)
Punktem wyjścia do organizacji produkcji jest ustalenie programu produkcyjnego czyli wiedza o tym co mamy do wykonania w danym przedziale czasu i ustalenie ilości potrzebnych do wykonania detali. Jakkolwiek samo określenie programu produkcji nie budzi żadnych wątpliwości to procedura wyznaczania programu produkcyjnego wbrew pozorom nie jest zagadnieniem prostym. Ponieważ procesy technologiczne są wykonywane przy użyciu różnych technologii należy wprowadzić podział na stanowiskochłonność i pracochłonne procesy produkcyjne. Podział ten wynika z faktu, że często czas pracy pracownika różni się od czasu pracy stanowiska, im bardziej zaawansowana technologia tym bardziej ta różnica jest dostrzegalna.

Ad. 27. Cykl produkcyjny

Cykl produkcyjny wyrobu w pb oznacza ciąg operacji czyli pracę od momentu pobrania materiału z magazynu do momentu oddania do magazynu wyrobu gotowego. Jest to więc okres czasu, w którym surowiec przechodzi wszelkie operacje procesu produkcyjnego do momentu, w którym staje się wyrobem gotowym. Czas trwania procesu produkcyjnego wyrażamy w minutach czy też w godzinach nawet w latach. Cykl produkcyjny wyrobu stanowi podstawę do ustalania czasu produkcji, normowania czasów, określania zapotrzebowania na środki obrotowe. Istotne jest aby cykl produkcyjny był jak najkrótszy. Im krótszy czas wytwarzania wyrobu przy tej samej ilości zastosowanych maszyn tym większa jest ilość wyprodukowanych wyrobów i tym krótszy czas przechowywania materiałów w magazynie.

Struktura cyklu produkcyjnego:

Na cykl produkcyjny składa się:



  • okres roboczy – czas wykonania operacji technicznych, transportowych, kontrolnych składowania

  • okres przerw – przerwy wynikające z organizacji procesów produkcyjnych:

  1. czas oczekiwania na zwolnienie stanowiska roboczego

  2. planowane przerwy wewnątrz zmiany – jedzenie, odpoczynek

  • wolne zmiany

  • zmiany wolne od pracy

  • inne zmiany

Długość cyklu produkcyjnego zależy od zorganizowania przepływu produktów, które przepływają partiami.
Ad. 28 Czynniki wypływające na wielkość partii produkcyjnej.
Partia produkcyjna – zbiór prostych wyrobów od wyrobu zerowego stopnia, detali wykonywanych na stanowisku roboczym przy jednorazowym nakładzie czasu przygotowawczo – zakończeniowego. Partie produkcyjne mogą być dzielone na partie transportowe zgodnie z wymaganiami istniejących do wykorzystania środków transportu.

Czynniki wpływające na partie produkcyjne:



  1. czynniki przemawiające za zwiększeniem partii produkcyjnych:

  • zmniejszenie czasu (przygotowawczo – zakończeniowego) przypadającego na jednostkę – im dłuższa partia tym mniejszy czas

  • wyższe wykorzystanie czasu pracy stanowiska dla celu produkcyjnego

  • wyższa wydajność i poprawa jakości produktów wskutek nabierania przez wykonawców wprawy.

  1. czynniki przemawiające za zmniejszeniem partii produkcyjnych

  • wzrost kosztów związanych z zamrożeniem środków produkcji w toku.


Ad. 29 Kryteria określania wielkości partii produkcyjnych w procesie produkcji.
Istotą produkcji seryjnej jest wykonywanie wyrobów w kolejnych seriach (partiach) produkcji przy czym serie te mogą być różnej wielkości. Partie określonych wyrobów mogą być realizowane jednorazowo wówczas jest to produkcja seryjna niepowtarzalna albo powtarzana i wówczas jest to produkcja seryjna powtarzana. Przy czym powtarzalność ta może być regularna bądź nieregularna. Używa się też określenia produkcji seryjnej ustabilizowanej i produkcji seryjnej nieustabilizowanej. Różnice wielkości uruchamianej serii bywają różne i decydują o charakterze produkcji. Jako kryterium przynależności produkcji do mało, średnio i wielkoseryjnej przyjmuje się często wielkości serii produkcyjnej wyrobu. Po dokładnej analizie okazuje się, że kryterium wielkości serii jest niewystarczające do zakwalifikowania produkcji do mało, średnio i wielkoseryjnej. Określana wielkość serii produkcyjnej wyrobów o tej samej złożoności i pracochłonności jego wykonania. Ta sama liczba wyrobów będzie wyznaczała różną stabilizację produkcji na stanowiskach pracy. Zależnie od wielkości parku maszynowego, który może być postawiony do jej produkcji, a więc od wielkości zakładu możemy określić wielkość patii produkcyjnej oraz wielkość samej produkcji. Za kryterium określania typu produkcji przyjmuje się zmienność robót na stanowiskach pracy wyrażoną liczbą w tzw. detalooperacji w ciągu roku. Liczba detalooperacji zrealizowanych na stanowisku praktycznie określa jego specjalizację produkcyjną. Im jest ona większa tym większa jest zmienność jego produkcji, tym częściej musi być ono przezbrajane i tym niższą ma specjalizację.
Ad. 30 Sposoby przebiegów partii produkcyjnych w procesie produkcyjnym.
Czynnikiem wpływającym na odmianę organizacji produkcji jest sposób powiązania stanowisk pracy przy realizacji procesów produkcyjnych tzn: stałość powtarzalność i równomierność przebiegu produkcji między stanowiskami pracy. Tak określony sposób powiązań stanowisk pracy (określający stałość, powtarzalność i równomierność przebiegów produkcji.) określa równomierność, ciągłość przepływów przedmiotów pracy pracowników na stanowiskach i pracy wyposażenia stanowisk. Sąsiadujące stanowiska mogą ze sobą współpracować w różny sposób. Formy organizacji produkcji: potokowa, niepotokowa. Dla sprawności przebiegów partii produkcyjnych ma istotne znaczenie również stanowisko robocze ze swoją specyfikacją. Stanowisko robocze wymaga obsługi transportowej (dostawy materiałów, półfabrykatów, pomocy warsztatowych, odbiór materiałów do dalszej obróbki, usuwanie odpadów.), a także w zakresie konserwacji i remontów maszyn oraz urządzeń technicznych i energetycznych.
Ad. 31 Cykl produkcyjny wyrobów złożonych (cyklogram)
Cyklogram – wyrób to wzorzec przebiegu procesu produkcyjnego graficznie ujmujący cykl produkcyjny wyrobu określony w terminach kalendarzowych i oparty wg konstrukcji wyrobu wg stopni jej zbieżności. Cyklogram wyrobów może być opracowany jako:

  • szczegółowy, określający kalendarzowe terminy rozpoczęcia i zakończenia produkcji z dokładnością do detalooperacji, opracowany na ogół dla wyrobów reprezentantów w celu określenia reguł ustalonych cykli zbiorczych dla części lub faz procesu technologicznego

  • ramowy, ujmujący dla poszczególnych serii produkcyjnych cykle realizacji poszczególnych faz procesu technologicznego oraz wykonanie zespołów grup części

  • z wyprzedzenie kalendarzowym uwzględniającym możliwość opóźnienia terminu wykonania elementów na skutek zaburzeń w przebiegu produkcji

  • z miesięcznym określeniem realizacji poszczególnych faz procesu technologicznego


Ad. 32 Zapasy w przedsiębiorstwie i ich rodzaje.

Zapasy produkcyjne to zabezpieczenie w materiały i surowce w celu ciągłości produkcji. Wydziela się trzy etapy gromadzenia zapasów



  • etap przedprodukcyjny - obejmuje sferę zaopatrzenia – zapasy obejmują więc materiały

  • etap produkcji – obejmuje cykl produkcyjny – zapasy te określa się mianem produkcji w toku

  • etap poprodukcyjny – zapasy wyrobów gotowych

Na wielkość zapasów wpływa wiele czynników z których najważniejsze to:

  • częstotliwość dostaw materiałów

  • sposób dostaw

  • wielkość zużycia jednostkowego

  • równomierność zużycia

  • wartość materiałów

80% zapasów tworzy 20% wartości zapasów a 20% zapasów tworzy 80% wartości zapasów. W tym sensie właśnie wartość materiałów wpływa na wielkość zapasów.

Wobec równomiernie zużywanych materiałów można określić pewien typowy schemat utrzymywania tych zapasów oraz kosztów. Najłatwiej redukować koszty poprzez własną organizację zapasów. W czasie należy wydzielić wszystkie typy zapasów. Zapasy zabezpieczeniowe służą do zapewnienia ciągłości na wyposażenie ewentualnych, nie przewidzianych przerw w cyklu dostaw. Jeśli dla danego materiału nastąpi dostawa, to w tym momencie stan zapasów tego materiałów osiąga swoją wartość materiałową. Przy regularnym zużywaniu zapasów jego stan spada do ilości zapasów zabezpieczających i w tym właśnie momencie powinna nastąpić następna dostawa. Okres między dwiema dostawami nazywa się cyklem. Średnio w magazynie powinno być tyle ile jest konieczne – jest to połowa wielkości plus zapas minimalny. Można też wydzielić tzw poziom sygnalizacji (awaryjny) przy którym należałoby zamówić kolejną dostawę materiału. Wyznacza się go podobnie. Gdy wyroby z produkcji spływają do magazynu ilość zapasów rośnie, gdy ilość ta osiągnie poziom zapasów materiałowych należy towary (zapasy) wysłać z magazynu. Oczywiście i tu obowiązuje pewien poziom minimalny, który zabezpiecza firmę przed nieprzewidywalnymi reakcjami klientów.


Ad. 33 Struktura zapasów produkcji w toku.

W czasie trwania cyklu produkcyjnego powstają pewne zapasy – zapewniają one ciągłość produkcji. Znajomość produkcji w toku jest konieczna gdyż musimy mieć świadomość że zapasy to oznaczają zamrożenie środków. Musimy zatem mieć ich na tyle ile trzeba, nigdy nie więcej. Zapasy te zajmują stosunkowo dużo powierzchni. Zapasy międzykomórkowe wynikają z nierównomiernej pracy poszczególnych komórek przy produkcji i montażu wyrobów. Elementy wyrobów w różnych komórkach produkcyjnych wyrabiane są ze względu ze względów ekonomicznych lub organizacyjnych partiami o różnej liczebności.

Zapasy wewnątrzkomórkowe dzielimy na:


  • zapasy pozacykliczne

  • zapasy cylkiczne

Część zapasów w toku jest na stanowiskach a część poza nimi. Na stanowiskach znajdują się zapasy operacyjne (należy do zapasów cyklicznych) a poza nimi zapasy międzyoperacyjne. Zapasy międzyoperacyjne obejmują zapasy oczekujące na dalszą obróbkę.

Zapasy obrotowe wynikają z braku synchronizacji między czasami wykonania poszczególnych kolejnych operacji I ze sposobu ułożenia stanowisk i czasu pracy. Ich określenie jest konieczne do określenia wielkości powierzchni. Zapas obrotowy rośnie gdy oba stanowiska pracują jednocześnie i spada gdy w pracy pozostaje tylko ze współpracujących stanowisk.

Zapasy transportowe wynikają z warunków przekazania obrabianych elementów.

Zapasy kompensacyjne tworzy się dla wyrównania różnic wydajności robotników w stosunku do wydajności normalnej.

Zapasy awaryjne niezbędne do zachowania ciągłości produkcji na kolejne operacji gdy na operacji poprzedzającej nastąpiła awaria.
Ad. 34 Pojęcie i klasyfikacja typów produkcji.
Typ produkcji to pewne elementy wywierające duży wpływ na organizację i funkcjonowanie przedsiębiorstwa. Wyróżnia się trzy typy produkcji:


  1. produkcja jednostkowa

  2. produkcja seryjna

  • małoseryjna

  • średnioseryjna

  • wielkoseryjna

  1. produkcja masowa

Ilościowe różnice między typami produkcji seryjnej można opisać opierając się na produkcji jednostkowej i seryjnej (powtarzanej) – to już wystarczy. Podstawa odróżnienia produkcji masowej od produkcji jednostkowej jest wielkość (ilość) produkcji. Typ produkcji ma wyznaczyć stabilność na stanowiskach, zatem właściwym kryterium rozróżniania typów produkcji jest zmienność wyrażona w detalooperacyjnych (czyli w liczbie operacji na wykonanie jednego wyrobu.)
36. TYPY PRODUKCJI - POJĘCIE/RODZAJE

Typ produkcji wyraża poziom stabilności produkcji na stanowiskach pracy i ich specjalizację. Typ produkcji to pewien element wywierający duży wpływ na organizaję i funkcjonowanie firmy.

1. Produkcja jednostkowa - polega na wykonywaniu pojedynczych wyrobów, zazwyczaj na konkretne zamówienie odbiorcy wg wymagań i specyfikacji. Cechy: *słabo rozwinięty techniczny podział pracy, *b. rozbudowane planowanie operatywne czyli planowanie na krótkie okresy na pojedyncze wyroby (detale z których składa się dany wyrób) *wymóg wysoko wykwalifikowynych pracowników stąd wysokie płace pracowników *wykorzystanie maszyn i urządzeń jest niskie *uniwersalne maszyny o dużej elastyczności *przystosowanie aparatur wytwórczego. ten typ produkcji zakłada jednocześnie niskie wykorzystanie maszyn *ogólne przygotowanie produkcji bo nie ma sensu wchodzić w detale skoro produkuje si e mało *duży udział przerw w procesie produkcyjnym *wytworzenie wyrobu jest drogie.

2. Produkcja masowa -często jest produkcją standardową dla anonimowego odbiorcy *produkcja dóbr zużywanych masowo i dóbr powszechnego użytku. *b. rozwinięty techniczny podział pracy *koniecznośc instalowania b. wyspecjalizowanych maszyn a to brak elastyczności *b. wysoki stopień oprzyrządowania *wysoki stopień wykorzystania narzędzi i maszyn a to łatwość przejścia na automatyzację produkcji i przechodzenia do krótkich cykli produkcyjnych i niskich kosztów jednostkowych *wysoka stabilność stanowisk roboczych *z punktu widzenia zarządzania produkcją istotne znaczenie ma podział na wyroby proste i złożone (sprzęt AGD) *dużo komórek organizacyjnych *pracownicy mogą mieć niskie kwalifikacje *relatywnie krótkie cykle prod .

3. Produkcja seryjna - długi cykl produkcyjny, niski stopień mechanizacji pracy, mała stabilność stanowiska pracy, mała specjalizacja stanowisk (na jednym stanowisku robi się wiele rzeczy operacji). Seryjna dzieli się na mało- średnio- i wielko-seryjną.
39. KRYTERIA WYODRĘBNIANIA TYPÓW PRODUKCJI

Typ produkcji charakteryzuje się: *stabilność pracy na pojedynczych stanowiskach, zatem właściwym kryterium rozróżnienia typów produkcji jest również *zmienność wyrażona w detalooperacjach - czyli w liczbie operacji przypadającej na wykonanie jednego wyrobu * stopień specjalizacji. Dwa kryteria 1. oparte na wielkości produkcji 2. oparte na liczbie detali operacji (przezbrojeń). Wyższy typ produkcji daje same zalety *mniejszy koszt wykonania jednostkowego wyrobu. Sposoby podnoszenia typu produkcji *standaryzacja - normalizacja *zwiększenie serii produkcji.


40. FORMY ORGANIZACJI PRZEBIEGÓW PRODUKCJI - forma oznacza stałość, powtarzalność i równomierność przebiegu procesu prod między stanowiskami pracy. Tak określony sposób powiązań stanowisk oznacza równomierność i ciągłość przepływu i przetwarzania przedmiotów w pracy a zarazem równomierność i ciągłość pracy pracowników i wykorzystania wyposażenia stanowisk pracy.

1. Produkcja niepotokowa dla niskich typów - brak ścisłego systematycznego powiązania procesem produkcyjnym stanowisk pracy wykonujących kolejne operacje, brak regularnej powtarzalności produkcji. Stanowiska wykonują różne przypadkowo przydzielane operacje produkcyjne. Produkcja niepotokowa wykonywana jest w komórkach produkcyjnych zwanych gniazdami. Gniazda mogą być podzielone wg *specjalizacji technologicznej lub *specjalizacji przedmiotowej GNIAZDO-najmniejsza komórka produkcyjna tworząca grupę stanowisk roboczych.

2. Produkcja potokowa dla wysokich typów

PRODUKCJA POTOKOWA - wykonywana w zamkniętych komórkach, małoróżnorodne produkty, powtarzalność przepływu-ciągłość, równomierność: czas pracy, wyposażenia i obróbka wytwarzanych produktów. Jest to b. wydajna forma produkcji. Różnica z niepotokowymi formami: *wymaga wielkiej sprawności *w linii potokowej straty szybko przenoszą się na całą komórkę. Każde stanowisko ma podobny lub krotny czas trwania pracy. Takt obliczeniowy np. 3 min. to co 3min.towar powinien być wyprodukowany. Każde stanowisko pracuje 3min., wyst. synchronizacja między komórkami. Gdy jej nie ma, np. jedno stanowisko pracuje 4min. to na pozostałych stanowiskach powstają straty o wielkości 1min. oraz spowolnienie biegu produkcji.Rodzaje produkcji potokowej: 1.wg typu produkcji*stała - masowa produkcja *zmienna - wysokoseryjna produkcja. 2.*zsynchronizowana - czas pracy na kilku stanowiskach jest taki sam i równy taktowi cyklu lub jego krotności, *niezsynchronizowana - brak synchronizacji na stanowiskach 3. *z rytmem swobodnym - jest zachowywany wskutek właściwej pracy *z rytmem wymuszonym - wymusza się zadanie w określ. czasie, wymusza je transport zmechanizowany 4.wg stopnia uzbrojenia *linie ręczne *zmechanizowane


41. SPECJALIZACJA TECHNOLOGICZNA - dot. produkcji w gniazdach technologicznych, gdzie procesy produkcyjne są b. zbliżone do siebie pod względem technologicznym. W takim gnieździe są maszyny i urządzenia jednorodne technologicznie tzn wykonują one dany typ operacji na wszystkich wyrobach produkowanych w danej firmie, np. gniazdo technologiczne szlifierek. Do takiego gniazda trafiają wszystkie detale z zakładu, które muszą być oszlifowane. Gniazda technologiczne są typowe dla organizacji produkcji niskiego typu, czyli produkcja jednostkowa czy małoseryjna. Przechodząc do produkcji o wyższym typie zasada specjalizacji technologicznej jest zastępowana specjalizacją przedmiotową.
42. SPECJALIZACJA PRZEDMIOTOWA - w gniazdach przedmiotowych służących do obróbki części technologicznie podobnych. W takim gnieździe są z reguły wszystkie różnorodne maszyny służące do wykonania danego całego cyklu produkcyjnego danej grupy wyrobów. Gniazda przedmiotowe mogą być *otwarte - nie ma w nich wszyskich potrzebnych maszyn. Nie ma tu maszyny rzadko używanej, bowiem wystąpiłaby nieuzadaniona pracochłonność; lub operacje niebezpieczne dla zdrowia wykonywane są w osobnym gnieździe. *zamknięte - są w nich dokładnie wszystkie maszyny potrzebne do wykonania danego wyrobu.


47. PRODUKCJA (LINIA) POTOKOWA – ODMIANY


Istotą jest ciągłość i równomierność natężenia w jednostce czasu przepływu przedmiotów pracy na wszystkich stanowiskach roboczych. Przepływ ten jest jednokierunkowy i następuje bez przerw. Produkcja potokowa odbywa się w komórkach produkcyjnych specjalizowanych wg zasady przedmiotowej i zamkniętych zawierających zestaw bardzo wysoko specjalizowanych stanowisk pracy. Prokucja potokowa odbywa się w strukturach zwanych liniami potokowymi, którymi są zamknięte komórki wyspecjalizowane wg specjalizacji przedmiotowej. Zalety stosowania linii potokowych: *skrócenie dróg transportu *skrócenie cyklu produkcyjnego *zmniejszenie zapasów produkcji w toku *b. wysokie wykorzystanie maszyn i wyposażenia *niski jednostkowy koszt produkcji. Wady: *łatwość przenoszenia się zakłóceń dowolnego elementu tej struktury produkcyjnej na całą tę strukturę *niska przestawialność na inną produkcję = niska elastyczność *wymóg wysokiego poziom organizacji. Wykonywana w zamkniętych komórkach, małoróżnorodne produkty, powtarzalność przepływu-ciągłość, równomierność: czas pracy, wyposażenia i obróbka wytwarzanych produktów. Jest to b. wydajna forma produkcji. Różnica z niepotokowymi formami: *wymaga wielkiej sprawności *w linii potokowej straty szybko przenoszą się na całą komórkę. Każde stanowisko ma podobny lub krotny czas trwania pracy. Takt obliczeniowy np. 3 min. to co 3min.towar powinien być wyprodukowany. Każde stanowisko pracuje 3min., wyst. synchronizacja między komórkami. Gdy jej nie ma, np. jedno stanowisko pracuje 4min. to na pozostałych stanowiskach powstają straty o wielkości 1min. oraz spowolnienie biegu produkcji.

Rodzaje produkcji potokowej: 1.wg typu produkcji *stała = potok stały- masowa produkcja – produkowany jest tylko jeden wyrób*zmienna=potok zmienny – produkowanych jest kilka wyrobów- wysokoseryjna produkcja. 2.*produkcja potokowa zsynchronizowana – czas wykonania na każdym stanowisku jest taki sam i równy taktowi cyklu lub jego krotności, *niezsynchronizowana - brak synchronizacji na stanowiskach 3. *z rytmem swobodnym - jest zachowywany wskutek właściwej pracy *z rytmem wymuszonym - wymusza się zadanie w określ. czasie, wymusza je transport zmechanizowany 4.wg stopnia uzbrojenia *linie ręczne *zmechanizowane

Pobieranie 226.97 Kb.

Share with your friends:
1   2




©operacji.org 2020
wyślij wiadomość

    Strona główna