W bielsku białej wydział budowy maszyn I informatyki katedra inżynierii produkcji


Przebieg analizy parku maszynowego



Pobieranie 0.85 Mb.
Strona6/12
Data24.02.2019
Rozmiar0.85 Mb.
1   2   3   4   5   6   7   8   9   ...   12

Przebieg analizy parku maszynowego


Analiza parku maszynowego polega na wykonaniu szeregu następujących czynności :

1.ustaleniu obecnego stanu technicznego (należy wykonać ogólny przegląd stanu technicznego maszyn i urządzeń oraz sporządzić zestawienia według roku produkcji, stopnia amortyzacji, okresu eksploatacji czy znaczenia dla procesu produkcyjnego),

2.przygotowaniu mapy procesu (zwizualizowanie podstawowych i pomocniczych procesów w przedsiębiorstwie ze zwróceniem uwagi na miejsce oraz znaczenie parku maszynowego dla właściwego przebiegu działań oraz wizualizacja procedur z przy użyciu metody 6S (organizacja, selekcja, czystość, samodyscyplina, standaryzacja, bezpieczeństwo),

3.identyfikacji strat w obszarach funkcjonowania parku maszynowego czyli tzw. japońskie 6 strat, które identyfikujemy w zakresach: awaryjności maszyn i urządzeń, regulacji i przezbrojeń, nieplanowanych przestojów oraz biegów jałowych, wad jakościowych i rozruchu produkcji czy zmniejszania prędkości operacji,

4.analizie i wizualizacji rozpoznanych przyczyn powstawania problemów (histogramy, wykres Ishikawy, run charts checksheets) i wyróżnianie głównych problemów (wykres Pareto),

5.ocenie produktywności badanego parku maszynowego (raporty pracy maszyn i urządzeń zgodne z założeniami analizy OEE (Overall Equipment Effectiveness) - jest to wskaźnik który łączący dostępność maszyn z efektywnością ich pracy oraz jakością procesu i sporządzenie zestawienia na temat wykorzystania poszczególnych maszyn i urządzeń oraz ich produktywności).

Etap analizy należy zakończyć wskazaniem rozwiązań zidentyfikowanych problemów poprzez działania naprawcze czyli reakcję jak i działania zapobiegawcze czyli prewencję. Po zakończeniu analizy należy rozpocząć etap wdrożenia zaproponowanych rozwiązań.
6. Produkcja seryjna, jednostkowa – uwarunkowania kształtowania stanowisk produkcyjnych. Metody wyodrębniania stanowisk. Specjalizacja stanowisk produkcyjnych

(zalety i bariery z punktu widzenia bezpieczeństwa pracy)

Produkcja seryjna jest techniką wykorzystywaną przy wytwarzaniu wyrobów, polegającą na wytwarzaniu serii produktów wykonywanych w identyczny sposób. Podobnie jak w przypadku produkcji masowej produkty w trakcie procesu wytwarzania znajdują się w ciągłym ruchu pomiędzy kolejnymi stanowiskami produkcyjnymi. Główną różnicą pomiędzy produkcją seryjną a masową jest ciągłość pracy. W przypadku produkcji masowej wytwarzanie wyrobów przeprowadzane jest w sposób ciągły, nie ma przestojów produkcji. Produkcja seryjna natomiast charakteryzuje się wytwarzaniem partii produktów, po zakończeniu produkcji której zostaje ona zatrzymana. W tym czasie możliwe jest przystosowanie maszyn wytwórczych do produkcji nowego rodzaju produkcji lub zatrzymanie produkcji w oczekiwaniu na kolejne zamówienia. Produkcja seryjna może być jednorazowa (niepowtarzalna), bądź powtarzalna. Okresy powtarzalności mogą być regularne lub zmienne nieregularne. Produkcja seryjna może być także rytmiczna (potokowa) lub nierytmiczna (niepotokowa)

Produkcja jednostkowa - polega na wykonywaniu pojedynczych wyrobów, zazwyczaj na konkretne zamówienie odbiorcy wg wymagań i specyfikacji. Cechy: *słabo rozwinięty techniczny podział pracy, *b. rozbudowane planowanie operatywne czyli planowanie na krótkie okresy na pojedyncze wyroby (detale z których składa się dany wyrób) *wymóg wysoko wykwalifikowynych pracowników stąd wysokie płace pracowników *wykorzystanie maszyn i urządzeń jest niskie *uniwersalne maszyny o dużej elastyczności *przystosowanie aparatur wytwórczego. ten typ produkcji zakłada jednocześnie niskie wykorzystanie maszyn *ogólne przygotowanie produkcji bo nie ma sensu wchodzić w detale skoro produkuje si e mało *duży udział przerw w procesie produkcyjnym *wytworzenie wyrobu jest drogie.

7. Kształtowanie stanowisk produkcyjnych



(przykłady kształtowania stanowisk produkcyjnych z punktu widzenia BHP i higieny pracy)

Idealnestanowisk o pracy z laptopem to takie ,na którym pracownik moża przyjąć pozycjędokladnie taką,jak podczas pracyz komputerem stacjonarnym .Najważniejsza jest w tym przypadku pozycja podczas pracy.Jeśli pozycja pracownka jest ergonomiczna prawiłowa ,to odczucie zmęczenia, a co za tym idzie także możliwość późniejszego powstawania dolegliwości mięśniowoszkieletowych .

Zgodnie z przepisami, stanowiska pracy powinny być urządzone stosownie do rodzaju wykonywanych na nich czynności oraz psychofizycznych właściwości pracowników, przy czym wymiary wolnej (nie zajętej przez urządzenia) powierzchni stanowiska pracy powinny zapewnić pracownikom swobodę ruchu wystarczającą do wykonywania pracy w sposób bezpieczny, z uwzględnieniem wymagań ergonomii.

Stanowiska pracy, na których występuje ryzyko pożaru, wybuchu, upadku lub wyrzucenia przedmiotów albo pojawienia się czynników szkodliwych dla zdrowia lub niebezpiecznych, powinny być zaopatrzone w odpowiednie urządzenia ochronne.

Stanowiska pracy, na których wykonywane prace powodują występowanie czynników szkodliwych dla zdrowia lub niebezpiecznych, powinny być tak usytuowane i zorganizowane, aby pracownicy zatrudnieni na innych stanowiskach nie byli narażeni na te czynniki.

Stanowiska pracy znajdujące się na zewnątrz pomieszczeń powinny być tak usytuowane i zorganizowane, aby pracownicy byli chronieni przed zagrożeniami związanymi w szczególności:



  • z warunkami atmosferycznymi, w tym opadami, niską lub wysoką temperaturą, silnym wiatrem i spadającymi przedmiotami,

  • ze szkodliwym dla zdrowia hałasem, jak również szkodliwymi gazami, parami lub pyłami. W razie niebezpieczeństwa powinno być możliwe szybkie opuszczenie stanowisk pracy przez pracowników lub, w razie potrzeby, udzielenie im szybkiej pomocy.  

Na stanowiskach pracy należy zapewnić wynikającą z technologii powierzchnię oraz odpowiednie urządzenia pomocnicze przeznaczone na składowanie materiałów, wyrobów, przyrządów, narzędzi i odpadów.

Na stanowiskach pracy nie wolno przechowywać surowców, gotowych wyrobów, materiałów pomocniczych i odpadów w ilościach większych od wynikających z potrzeb technologicznych, umożliwiających utrzymanie ciągłości pracy na danej zmianie. Odpady produkcyjne powinny być sukcesywnie usuwane.



Materiały stosowane do czyszczenia, nasycone lub zanieczyszczone podczas pracy substancjami i preparatami sklasyfikowanymi jako niebezpieczne albo wydzielające uciążliwe zapachy - należy przechowywać w zamkniętych naczyniach z materiału niepalnego oraz co najmniej raz na dobę usuwać z pomieszczeń pracy i niszczyć w sposób określony w instrukcjach bezpieczeństwa i higieny pracy (dotyczących stosowanych w zakładzie procesów technologicznych oraz wykonywania prac związanych z zagrożeniami wypadkowymi lub zagrożeniami zdrowia pracowników, obsługi maszyn i innych urządzeń technicznych, postępowania z materiałami szkodliwymi dla zdrowia i niebezpiecznymi oraz udzielania pierwszej pomocy). 

8. Projektowanie systemu bezpieczeństwa pracy w przedsiębiorstwie.



(uwarunkowania prawne, zasady funkcjonowania systemu bezpieczeństwa pracy w przedsiębiorstwach)

Podstawowym aktem prawnym regulującym kwestie bezpieczeństwa i higieny pracy w polskich przedsiębiorstwach jest kodeks pracy. Dział X kodeksu określa podstawowe obowiązki pracodawców i pracowników w tym zakresie, wymagania odnośnie środowiska pracy, a także działania, których podjecie jest niezbędne dla zapewnienia bezpieczeństwa i ochrony zdrowia pracowników. Uszczegółowienie i rozszerzenie zawartych w kodeksie pracy wymagań można znaleźć w Rozporządzeniu Ministra Pracy i Polityki Socjalnej w sprawie ogólnych przepisów bezpieczeństwa i higieny pracy i w szeregu innych towarzyszących kodeksowi aktach prawnych.


W celu spełnienia wymagań przepisów prawa w przedsiębiorstwach wdrażane są systemy zarządzania bezpieczeństwem i higieną pracy, których struktury mogą być różne, zawsze jednak muszą uwzględniać wymagane prawem elementy podstawowe. W systemie zarządzania wdrażanym zgodnie z normą PN-N-18001 wymagania przepisów prawa mają wpływ przede wszystkim na ukształtowanie następujących elementów:

  • identyfikacja zagrożeń i ocena ryzyka zawodowego,

  • struktura, odpowiedzialność i uprawnienia,

  • szkolenie, świadomość, kompetencje i motywacja,

  • komunikowanie się, partycypacja pracowników,  

  • dokumentacja systemu zarządzania bezpieczeństwem i higieną pracy  

  • sterowanie operacyjne pracami i działaniami związanymi ze znaczącymi zagrożeniami,

  • gotowość do reagowania na wypadki przy pracy i awarie,

  • monitorowanie,

  • zapisy.

9. Audyt systemu bezpieczeństwa pracy w przedsiebiorstwach



(zasady przeprowadzania audytu)

Audit wewnętrzny, podobnie jak monitorowanie, stanowi integralną częśćsystemu zarządzania bezpieczeństwem i higieną pracy isłuży jegosprawdzaniu. W polskej normie PN-N-18001 audit zdefiniowano jako systematyczne i niezależne badanie, mające na celu określenie, czy:

• działania, podejmowane w ramach systemu zarządzania BHP oraz ich rezultaty odpowiadają planowanym ustaleniom

• otrzymane w wyniku przeprowadzonych badań ustalenia zostały skutecznie wdrożone

• sformułowane w wyniku przeprowadzonych badań ustalenia są odpowiednie do realizacji polityki BHP i pozwolą osiągnąć cele w zakresie BHP. Audity wewntrzny systemu zarządzania BHP powinny być wykonywane przez osoby kompetentne i odpowiednio przeszkolone. Mogą to być zarówno eksperci zewnętrzni, jak i specjaliści z przedsiębiorstwa, którzy nie są bezpośrednio związani z auditowany mi obszarami. Audity powinny być przeprowadzane według ustalonego programu, obejmującego okres, pozwalający na ocenę wszystkich elementów systemu zarządzania BHP, zgodnie z ustalonym i procedurami. Procedury te można opracować, biorąc pod uwagęogólne zasady przeprowadzania auditów systemów zarządzania,które okreśiono w normach - ISO 10011-1:1999

Wytyczne do auditowania systemów jakości.

W procesach tych powinny zostać określone zasady przeprowadzania auditu oraz dokumentowania t przekazywania jego wyników. W przedsiębiorstwach, w których wdrożono już systemy zarządzania jakością lub systemy zarządzania środowisowego,procedury auditowania mogą być wspólne dla wszystkich tych systemów;

możliwe jest również przeprowadzanie zintegrowanych auditów tych systemów.

Cele główne:

1.Ocena zdolności jakościowej procesu zarządzania.


1.1 Ocena skuteczności środków zarządzania.
1.2 Ocena jakości wyrobu.
1.3 Weryfikacja zgodności z wymaganiami wynikającymi z umów.
1.4 Ustalanie słabych punktów.
1.5 Inicjowanie działań korygujących i zapobiegawczych.

2.Spełnienie wymagań dotyczących certyfikacji zgodnie z normą dotyczącą systemu zarządzania.

3.Wspieranie doskonalenia systemu zarządzania.

Cele doskonalenia:

1.Usuwanie przyczyn i skutków stwierdzonych niezgodności.
1.1. Opracowanie programu działań korygujących.
1.2 Wdrożenie działań korygujących.

2.Określenie skuteczności działań korygujących.

Wywiady przeprowadzane przez Audytora

z osobami zarządzającymi systemem (obszarem

działania) i odpowiedzialnymi za prawidłowe funkcjonowanie występujących w nim

procesów. W wywiadach zwraca się szczególną uwagę na pozyskanie informacji

pozwalających na zrozumienie systemu i wykonywanych w nim kontroli. Wywiady

przeprowadza się także z pracownikami - uczestnikami procesów. W celu uniknięcia

kwestionowania informacji uzyskanych w trakcie wywiadu wskutek ich zniekształcenia (na przykład podczas zapisu rozmowy), ostateczna treść wywiadu jest uzgadniana i

potwierdzana podpisem przez audytora oraz osobę, z którą przeprowadzono wywiad.

Testy

dla uzyskania wystarczających dowodów pozwalających odpowiedzieć na pytanie "jak jest?" Ażeby zrozumieć dany proces i zidentyfikować w nim kontrole. Celem testu jest określenie początku procesu wraz z dokumentami źródłowymi, a następnie prześledzenie go krok po kroku. Zaletami testu jest możliwość weryfikacji występowania w procesie systemów kontrolnych i upewnienie się audytora o odpowiednim rozumieniu procesu. Przygotowując test przeglądowy, audytor zapoznaje się z diagramem procesu, a w przypadku braku diagramu, wykonuje go sam.



Graficzna analiza procesów

diagram mający na celu zidentyfikowanie słabości w systemie kontroli danego procesu.

Procedury analityczne

obejmują między innymi porównanie informacji bieżącej z poprzednim okresem, badanie relacji między danymi finansowymi i nie finansowymi w celu ustalenia nietypowych wyników




  1. Wymień i scharakteryzuj metody wyznaczania czasu operacji technologicznych.


Norma czasów technologicznych – określana na końcu tradycyjnie opracowanego procesu technologicznego. Ogólna definicja określa normę czasu pracy jako ilość czasu niezbędną do przeprowadzenia określonych działań w danych warunkach organizacyjnych i technicznych, przez określoną liczbę pracowników. Podając za [4] norma czasów technologicznych może obejmować wszystkie czynności realizowane przez człowieka, maszynę technologiczną oraz środki transportu. Wyjątek stanowią prace koncepcyjne (kreatywne), w przypadku których można efektywnie stosować wyłącznie określony harmonogram wraz z terminem ostatecznym. Największym wyzwaniem dla normowania czasu pracy są procesy technologiczne o dużej czasochłonności, niepowtarzalne lub realizowane na zamówienie (np. produkcja jednostkowa, usługi remontowe)

Norma czasów technologicznych jest obliczana w celu:



  • planowanie produkcji,

  • określania kosztów wynagradzania pracowników,

  • określania kosztów wyrobu.

Obliczenia normy czasów technologicznych są wykonywane przede wszystkim dla poszczególnych operacji technologicznych. Należy przyjmować, iż te same czynności w różnych przedsiębiorstwach, przy różnych uwarunkowaniach organizacyjnych i technicznych zajmują różną ilość czasu.

ogólnie normę czasu można określić równaniem:



tzp-Czas przygotowawczo-zakończeniowy – czas czynności związanych z przygotowaniem do przeprowadzenia i zakończenia danej operacji technologicznej. W przypadku obróbki serii danej części czas ten występuje tylko raz. W ramach kalkulacji tpz uwzględniamy takie czynności jak: zapoznanie się z właściwą dokumentacją technologiczną, pobranie i zdanie narzędzi oraz niezbędnego oprzyrządowania technologicznego, uzbrojenie i rozbrojenie obrabiarki, obsługa półfabrykatów i przedmiotów obrobionych

tj-Czas jednostkowy jest czasem niezbędnym do wykonania jednej operacji technologicznej na przedmiocie lub przedmiotach obrabianych. Czas jednostkowy tj stanowi sumę czasów tw i tu czyli czasu wykonania (działania związane bezpośrednio z przeprowadzeniem danej operacji technologicznej) oraz czasu uzupełniającego (obsługa stanowiska obróbkowego, potrzeby fizjologiczne operatora).

tj – czas jednostkowy, tw-czas wykonania, tu-czas uzupełniając



tw-Czas wykonania to suma czasów tg i tp, czyli czasu głównego i czasu pomocniczego.

gdzie: tw – czas wykonania, tg – czas główny, tp – czas pomocniczy.



tg-Czas główny to czas, w którym następuje zmiana kształtów, wymiarów, względnie własności przedmiotu obrabianego lub wzajemnego położenia i zamocowania przedmiotów (operacja montażu). Wyróżnia się czas główny maszynowy, ręczny oraz maszynowo-ręczny – obróbka może być realizowana maszynowo (np. frezowanie, toczenie) lub ręcznie (np. ręczna obróbka pilnikiem krawędzi, czy ręczne usuwanie zadziorów). Określanie czasu maszynowego głównego polega na analitycznych obliczeniach dla poszczególnych zabiegów technologicznych.

tp-Czas pomocniczy to czas konieczny do wykonania niezbędnych powtarzających się czynności powtarzający się przy operacji technologicznej (obróbka lub montaż) przy każdej sztuce lub sztukach przedmiotu obrabianego bądź kilku bez zmian właściwości przedmiotu (jak to opisano przy tg). Czynności te mogą być wykonywane zarówno przez operatora lub przez maszynę (automatyzacja stanowiska obróbkowego). Przykładowe czynności to: mocowanie i ustalanie,  przedmiotu, zdejmowanie przedmiotu, zmiana parametrów obróbki, inne czynności sterowania obrabiarką,  pomiar przedmiotu zarówno przez operatora jak i przez system z sondą przedmiotową.

Czas uzupełniający obejmuje czas obsługi to i czas potrzeb fizjologicznych operatora tf. Czas obsługi obejmuje działania związane z utrzymaniem zdolności stanowiska roboczego do pracy i są to czynności niepowtarzające się przy każdym przedmiocie (lub grupie przedmiotów). Czas potrzeb fizjologicznych jest konieczny dla zaspokojenia potrzeb fizjologicznych operatora oraz utrzymania zdolności do pracy.

czas uzupełniający obejmuje czas obsługi to i czas potrzeb fizjologicznych operatora tf. Czas obsługi obejmuje działania związane z utrzymaniem zdolności stanowiska roboczego do pracy i są to czynności niepowtarzające się przy każdym przedmiocie (lub grupie przedmiotów). Czas potrzeb fizjologicznych jest konieczny dla zaspokojenia potrzeb fizjologicznych operatora oraz utrzymania zdolności do pracy.

gdzie: to – czas obsługi, tf – czas potrzeb fizjologicznych. W przypadku czasu uzupełniającego tu przyjmuje się iż wynosi on 12% czasu wykonania tw.



Czas obsługi dotyczy utrzymania zdolności stanowiska roboczego do pracy i obejmuje czas obsługi technicznej tot i organizacyjnej too.  Przykładowymi czynnościami uwzględnianymi w czasie t_ot to: wymiana stępionego narzędzia, usuwanie wiórów. W ramach t_oo uwzględnia się: podjęcie, przygotowanie narzędzi oraz ich oddanie po zakończeniu pracy, przekazanie dokumentacji i stanowiska kolejnej zmianie.

gdzie: tot – czas obsługi technicznej, too – czas obsługi organizacyjnej.

 gdzie: wartość współczynnika kot przyjmowana jest jako 0,03 czyli 3% czasu tg

 gdzie: wartość współczynnika koo przyjmowana jest w przedziale od 0,06 do 0,09 czyli od 6% do 9% czasu tw



Czas odpoczynku pracownika – konieczny do uwzględnienia w przypadku gdy sam cykl pracy maszyny nie daje takiej możliwości.

Czas potrzeb naturalnych – niezbędny wobec potrzeb pracownika

Czas potrzeb fizjologicznych dzieli się na czas odpoczynku pracownika/operatora oraz czas potrzeb fizjologicznych.

gdzie: tf – czas potrzeb fizjologicznych, tfn – czas potrzebnaturalnych, tfo – czas odpoczynku pracownika.

gdzie: wartość współczynnika kf wynosi 0,02 czyli 2% czasu tw

Podsumowując analitycznie wyznaczona norma czasów technologicznych (norma czasu pracy) dla produkcji seryjnej przyjmuje następującą postać:

gdzie ku – współczynnik czasu uzupełniającego, pozostałe oznaczenia jak powyżej.

Dla produkcji masowej norma czasów technologicznych wyznaczania jest ze wzoru:




Ergonomiczne kształtowanie stanowisk pracy

11. Metody stosowane w badaniu i ocenie środowiska pracy



(Metody partycypacyjne. Metody list kontrolnych. Metody wartościowania pracy. Metody badań testowych. Metody ilościowe. Metody atestacji i certyfikacji. Metoda bilansowa. Metoda analizy czynnikowej.)

Zadanie oceny warunków pracy wymaga skorzystania z odpowiedniego zestawu narzędzi, dopasowując konkretną metodę analizy środowiska pracy do badanego obszaru. Poniżej wymieniono kilka spośród szerokiego zbioru owych metod:



  • analiza dokumentów (w tym także: regulacji prawnych, protokołów pokontrolnych, dokumentacji powypadkowej),

  • obserwacja procesów pracy,

  • techniki kwestionariuszowe,

  • wywiad personalny,

  • metody statystyczne.

Zarządzanie partycypacyjne, także zarządzanie uczestniczące, zarządzanie oparte na zaangażowaniu pracowników lub partycypacyjne podejmowanie decyzji – jedna z teorii zarządzania, polegająca na zachęcaniu pracowników z wszystkich poziomów organizacji do uczestnictwa w zarządzaniu organizacją.

Istnieją cztery podstawowe procesy, które wpływają na zarządzanie partycypacyjne. Są skierowane w szczególności do najniższych strukturalnie poziomów organizacji dzięki czemu budują zaangażowanie pracowników. Im bardziej rozwinięte są te procesy, tym wyższy jest stopień zaangażowania pracowników. Są to:



  • dzielenie się informacją, które wiąże się z dzieleniem się z pracownikami wiedzą na temat oceny środowiska pracy oraz sytuacji organizacji,

  • szkolenia, mające na celu podnoszenie poziomu kwalifikacji pracowników oraz oferowanie możliwości do zastosowania nowo nabytej wiedzy dla podejmowania bardziej efektywnych decyzji oraz świadomośći BHP

  • podejmowanie decyzji przez pracowników, co może przybierać różne formy – od ustalania grafiku do decyzji budżetowych,

  • nagradzanie, zgodne z sugestiami i pomysłami .

Lista sprawdzająca, lista kontrolna lub tzw. check-lista, (ang. checklist) jest prostym narzędziem umożliwiającym kontrolę poprawności i/lub ocenę stopnia ukończenia danego przedsięwzięcia. Narzędzie to składa się z serii pytań lub zagadnień dotyczących projektu lub jego środowiska. Listy kontrolne rozpowszechnione zostały w latach 60-tych i obecnie stosowane są w każdym obszarze projektowym. W przypadku przedsiębiorstw check-listy odgrywają bardzo ważną rolę w procesie analizy warunków pracy. Przy ich pomocy można ocenić czynniki ryzyka w kolejnych obszarach miejsca pracy. Najbardziej znanymi listami kontrolującymi jakość pracy są:

  • Lista Dortmundzka

  • Lista kontrolna K.F.H. Murella

Listy te mają charakter uniwersalny dzięki czemu mogą być stosowane bez względu na charakter przedsięwzięcia

Główne zastosowania czynnikowych technik analitycznych to: redukcja liczby zmiennych oraz wykrywanie struktury w związkach między zmiennymi, to znaczy klasyfikacja zmiennych. Dlatego analiza czynnikowa jest stosowana jako metoda redukcji danych lub wykrywania struktury (termin analiza czynnikowa został po raz pierwszy wprowadzony przez Thurstonea, 1931).

Metody ilościowe – szacowanie ilościowe może być przeprowadzone, gdy ma się do dyspozycji odpowiednią liczbę danych statystycznych oceny środowiska pracy ( dotyczących ilości i rodzajów wypadków przy pracy, zdarzeń niebezpiecznych, chorób zawodowych, czasu narażenia na czynniki środowiska pracy, liczby zatrudnionych itp.). Dane te powinny spełniać wymagania statystyki. Metody te są skomplikowane i pracochłonne. Nadają się do oceny ryzyka tzw. procesowego w rozpatrywaniu niezawodności i bezpieczeństwa w procesach technologicznych.
12. Wypadki przy pracy i zagrożenia wypadkowe

(Wypadki przy pracy. Choroby zawodowe. Czynniki wpływające na wypadki przy pracy. Uwarunkowania osobowe. Wpływ wieku i stażu na częstotliwość wypadków. Wpływ alkoholu i leków na wypadki przy pracy. Wpływ rytmu biologicznego na częstotliwość wypadków. Wpływ środowiska pracy na powstawanie wypadków. Wpływ organizacji pracy na wypadki).

Wypadek przy pracy – za wypadek przy pracy uważa się nagłe zdarzenie wywołane przyczyną zewnętrzną powodujące uraz lub śmierć, które nastąpiło w związku z pracą:

  1. podczas lub w związku z wykonywaniem przez pracownika zwykłych czynności lub poleceń przełożonych;

  2. podczas lub w związku z wykonywaniem przez pracownika czynności na rzecz pracodawcy, nawet bez polecenia;

3. w czasie pozostawania pracownika w drodze między siedzibą pracodawcy, a miejscem wykonywania obowiązku wynikającego ze stosunku pracy (art. 3 ust. 1 u.w.c.z.).

Choroby zawodowe – grupa chorób spowodowanych działaniem czynników szkodliwych dla zdrowia występujących w środowisku pracy lub sposobem wykonywania pracy. Powstają wskutek stałego przebywania ciała w niedogodnej pozycji, systematycznego wykonywania forsownych czynności lub regularnego przebywania w otoczeniu zawierającym czynniki szkodliwe dla zdrowia (hałas, nieodpowiednie oświetlenie, zapylenie, promieniowanie, związki chemiczne, zwiększone obciążenie psychiczne i fizyczne itp.).

Choroby zawodowe występują po dłuższym okresie przebywania w niesprzyjających warunkach, a ich przebieg i leczenie jest równie długotrwałe. Są zazwyczaj chroniczne lub przewlekłe i często prowadzą do trwałej utraty zdrowia. Chorobami zawodowymi mogą być zarówno takie, które dotykają w różnym stopniu całość populacji, jak również choroby charakterystyczne – występujące tylko (lub głównie) w wybranych grupach zawodowych.

Zgodnie z art. 4 Ustawy z 30 października 2002 o ubezpieczeniu społecznym z tytułu wypadków przy pracy i chorób zawodowych (Dz.U. z 2018 r. poz. 1376), w polskim prawie za choroby zawodowe uważa się jedynie choroby określone w wykazie chorób zawodowych określonym rozporządzeniem Rady Ministrów.

Przyczyny wypadków można podzielić następująco:

przyczyny techniczne, które stanowią m.in.:

– niewłaściwe urządzenia zabezpieczające i środki ochrony zbiorowej lub ich brak,

– niewłaściwa stateczność czynnika materialnego,

– wady konstrukcyjne i nieodpowiednia wytrzymałość czynnika materialnego,

– niewłaściwe wykonanie czynnika materialnego,

– ukryte wady materiałowe czynnika materialnego;



przyczyny organizacyjne, które stanowią m.in.:

– tolerowanie przez nadzór odstępstw od zasad bezpiecznej pracy,

– brak nadzoru i właściwej koordynacji prac zbiorowych,

– brak lub niewłaściwe przeszkolenie pracowników w zakresie bezpieczeństwa pracy i ergonomii, szczególnie na stanowiskach pracy,

– brak lub niewłaściwe zabezpieczenie stanowisk pracy,

– brak lub niewłaściwe instrukcje bezpiecznego wykonywania pracy przy maszynach i urządzeniach oraz prowadzonych procesach technologicznych,

– dopuszczenie do pracy osób bez wymaganych kwalifikacji zawodowych i dodatkowych uprawnień,

– dopuszczenie do wykonywania pracy pracownika z przeciwwskazaniami lekarskimi oraz bez wymaganych badań profilaktycznych,

– niewłaściwa organizacja stanowisk pracy,

– niewłaściwa lub nadmierna eksploatacja czynnika materialnego oraz niewłaściwe naprawy i remonty;



przyczyny ludzkie, które stanowią m.in.:

– nieprawidłowe zachowanie się pracownika (lekceważenie zagrożenia i poleceń służbowych, niedostateczna koncentracja uwagi na wykonywanej czynności, zaskoczenie niespodziewanym zdarzeniem, pośpiech),

– niewłaściwe, samowolne zachowanie się pracownika (wykonywanie czynności bez usunięcia zagrożeń, np. niewyłączenie maszyny lub zasilania elektrycznego, niewłaściwe operowanie kończynami w strefie zagrożenia, wejście bądź wjechanie w obszar zagrożony bez upewnienia się, czy nie ma niebezpieczeństwa),

– niestosowanie przez pracowników środków ochrony indywidualnej i zbiorowej oraz urządzeń zabezpieczających (środków zabezpieczających przed upadkiem z wysokości, urządzeń wentylacyjnych, osłon).

Do największej liczby wypadków przy pracy w latach 2009 - 2011 doszło w grupach pracujących pomiędzy 20 a 49 rokiem życia . Grupą szczególnie narażoną na tego typu zdarzenia w roku 2011 byli pracujący w grupie wiekowej 30 – 39.

Najmniejsza liczba wypadków przy pracy charakteryzuje niezmiennie grupę najmłodszych oraz najstarszych pracowników, co jest związane ze stosunkowo niewielką liczbą pracujących w tych grupach.

Dane statystyczne wskazują, że w latach 2009 - 2011 do największej liczby wypadków przy pracy doszło wśród pracujących ze stażem pracy poniżej jednego roku. W grupie tych pracowników, w roku 2011, poszkodowanych w wypadkach przy pracy zostało niemal 30 tys. osób
Biologicznym skutkiem pracy zmianowej jest desynchronizacja wewnętrznych rytmów biologicznych. Polega ona głównie na zaburzeniu sekwencji czasowej występowania maksimów (akrofaz) rytmów endogennych człowieka. Przyczyną takiego stanu jest desynchronizacja zewnętrzna wymuszona podjęciem pracy w porze nocy.

W warunkach synchronizacji rytmów endogennych z fazami dnia i nocy, człowiek śpi w porze nocy, a aktywny jest w porze dnia. Odwrócenie tego porządku poprzez pracę w porze nocy i sen w porze dnia, jest przyczyną występowania objawów określanych jako zespół długu czasowego (ang. jet lag) . Objawy te szybko przemijają, gdy zachodzi ostra desynchronizacja zewnętrzna, mająca miejsce np. w chwili rozpoczęcia pracy nocnej lub po przylocie do nowej strefy czasowej. Mają one charakter przewlekły przy wieloletniej pracy w systemie zmianowym, na zmianie nocnej.

Skutki pracy zmianowej najczęściej rozpatruje się w trzech podgrupach, jako :


  • skutki socjologiczne

  • skutki biologiczne

  • skutki zdrowotne.

13. System zarządzania bezpieczeństwem pracy. Stan normalizacji w zakresie bezpieczeństwa pracy



(Podstawowe definicje i pojęcia bezpieczeństwa pracy. System zarządzania bezpieczeństwem pracy. Obszary krytyczne efektywnego zarządzania bezpieczeństwem pracy)

BEZPIECZEŃSTWO I HIGIENA PRACY – ogół norm prawnych oraz środków badawczych, organizacyjnych i technicznych mających na celu stworzenie pracownikowi takich warunków pracy, aby mógł on wykonywać pracę w sposób produktywny, bez narażania go na nieuzasadnione ryzyko wypadku lub choroby zawodowej oraz nadmierne obciążenie fizyczne i psychiczne.

Wymagania w zakresie bezpieczeństwa, higieny i ergonomii pracy zawarte są generalnie w przepisach bezpieczeństwa i higieny pracy. Ścisłe określenie tych przepisów jest istotne nie tylko z punktu widzenia zakresu obowiązków ciążących na stronach stosunku pracy, ale także ze względu na dopuszczalność regulacji uchybień przez inspektora pracy w drodze decyzji administracyjnej, jak również odpowiedzialności za naruszenie przepisów bhp, przewidzianej w art. 283 § 1 K.p

System zarządzania bezpieczeństwem i higieną pracy (BHP) stanowi część ogólnego systemu zarządzania przedsiębiorstwem, która obejmuje:


  • strukturę organizacyjną,

  • planowanie,

  • odpowiedzialności,

  • zasady postępowania,

  • procedury, procesy i zasoby

potrzebne do opracowania, wdrażania, realizowania, przeglądu i utrzymywania polityki bezpieczeństwa i higieny pracy, a tym samym do zarządzania ryzykiem zawodowym występującym w środowisku pracy w związku z działalnością przedsiębiorstwa.

W powszechnym przekonaniu system zarządzania BHP jest narzędziem ułatwiającym przedsiębiorstwu spełnienie wymagań obowiązującego prawa i zapewnienie właściwej ochrony bezpieczeństwa i zdrowia pracowników.

System zarządzania BHP, którego wdrożenie powinno prowadzić do osiągania stałej poprawy bezpieczeństwa i ochrony zdrowia pracowników można zaprojektować na podstawie wymagań i wytycznych zawartych w polskich normach:


  • PN-N-18001:2004 „Systemy zarządzania bezpieczeństwem i higieną pracy. Wymagania”

  • PN-N-18004:2000 „Systemy zarządzania bezpieczeństwem i higieną pracy. Wytyczne”.

14. Metody oceny ryzyka zawodowego. Metody oceny obciążenia fizycznego i psychicznego. Metody oceny ryzyka zawodowego, metody w procesach kształtowania systemów pracy



(Metoda oceny wypadku energetycznego wg G. Lehmanna. Metoda oceny obciążenia psychicznego. Risk Score. Risk Assessment Code. Metoda pięciu kroków. Matryca ryzyka. Preliminaty Hazard Analysis (PHA). Graf ryzyka. Norma MIL STD 882. Failure Mode And Effects Analysis (FMEA). Hazard And Operability Study (HAZOP)

Metoda badania wydatku energetycznego G. Lehmanna polega na określeniu 2 wielkości ocennych podczas wykonywania pracy, mianowicie:

  1. pozycji ciała,

  2. zaangażowania fragmentów ciała (grupy mięśni) i stopnia jego ciężkości.

Podczas wstępnej kwalifikacji według stopnia ciężkości powinniście kierować się następującymi kryteriami:

1.praca lekka – praca wykonywana w swobodnym tempie, ciężar stosowanych narzędzi i transportowanych przedmiotów jest znikomy,

2.praca średnio ciężka – praca wymagająca szybkiego tempa i operowania (lub transportowania) przedmiotami o masie (M) 5 < M < 10 kg lub praca o umiarkowanym tempie, ale przy przemieszczaniu przedmiotów o masie 10 < M < 15 kg,

3.praca ciężka – praca wymagająca szybkiego tempa i operacji przy użyciu przedmiotów 10 < m < 15 kg lub praca o umiarkowanym tempie z zastosowaniem przedmiotów o masie M > 15 kg.
Metodę wskaźnika ryzyka stosuje się do oceny stanowisk i procesów pracy, na i w których następują częste zmiany ekspozycji zatrudnionych pracowników na czynniki środowiska pracy (np. hałas, promieniowanie jonizujące).

W metodzie Risk Score ryzyko zawodowe określa następujący wzór:

R = S × E × P

R - wskaźnik poziomu ryzyka,

S - potencjalne skutki zagrożenia (straty),

E - ekspozycja na zagrożenie,

P - prawdopodobieństwo wystąpienia zagrożenia

W metodzie Risk Score poszczególne parametry ryzyka zawodowego są oceniane w kilkustopniowych skalach



Wskaźnik prawdopodobieństwa [P]

Wartość P

Opis

Szansa [%]

10

Bardzo prawdopodobne

50

6

Całkiem możliwe

10

3

Mało prawdopodobne, ale możliwe

1

1

Tylko sporadycznie możliwe

0,1

0,5

Możliwe do pomyślenia

0,01

0,2

Praktycznie niemożliwe

0,001

0,1

Tylko teoretycznie możliwe

0,0001


Ekspozycja [E]

Wartość E

Opis częstości ekspozycji

10

Stała

6

Częsta (codziennie)

3

Sporadyczna (raz na tydzień)

1

Minimalna (kilka razy w roku)

0,5

Znikoma (raz do roku i rzadziej)


Skutki [S]

Wartość

Strata

Opis potencjalnych skutków zagrożenia







Straty ludzkie

Straty materialne

100

Poważna katastrofa

Wiele ofiar śmiertelnych

Powyżej 10mln USD

40

Katastrofa

Kilka ofiar śmiertelnych

1,1mln-10mln USD

15

Bardzo duża

Ofiara śmiertelna

100tys -1mln USD

7

Duża

Ciężkie uszkodzenie ciała

10tys-100tys USD

3

Średnia

Absencja pracownika

1-10tys USD

1

Mała

Opatrzenie poszkodowanego

Poniżej 1tys USD


    1. Pobieranie 0.85 Mb.

      Share with your friends:
1   2   3   4   5   6   7   8   9   ...   12




©operacji.org 2020
wyślij wiadomość

    Strona główna