W bielsku białej wydział budowy maszyn I informatyki katedra inżynierii produkcji



Pobieranie 0,88 Mb.
Strona8/12
Data24.02.2019
Rozmiar0,88 Mb.
1   ...   4   5   6   7   8   9   10   11   12

Wielkie katastrofy przemysłowe szczęśliwie ominęły Polskę. Mimo to w okresie od roku 1992 do połowy 1997 r. w 55 wypadkach, mających znamiona katastrof zginęło w naszym kraju ponad 250 osób, a blisko tysiąc doznało obrażeń, niejednokrotnie ciężkich. Badane katastrofy miały miejsce w zakładach o różnorodnym profilu produkcji, w transporcie i w usługach. Na szczególną uwagę zasługiwały wydarzenia zaistniałe w zakładach: petrochemicznych, produkujących materiały wybuchowe i pirotechniczne, w cukrowni oraz w transporcie morskim i kolejowym. Najbardziej znane to zatonięcie w Bałtyku promu “Heweliusz”, wybuch przegrzewacza pary wysokoprężnej w “Petrochemii Płock”, wybuch materiałów wybuchowych w Krupskim Młynie, katastrofa kolejowa pod Ursusem.W naszym kraju rocznie straty materialne w wyniku wypadków i chorób zawodowych kształtują się w granicach 5 - 7 % Krajowego Produktu Brutto. To bardzo wiele i zdecydowanie za dużo. Do ujawnienia okoliczności i przyczyn tych wypadków i określenia wniosków prewencyjnych stosuje się metodykę badawczą wynikającą z teorii systemów, stosowaną w USA, Anglii i Holandii, przyjmując założenie, że w czasie normalnej pracy urządzeń występuje równowaga pomiędzy zagrożeniami a stosowanymi zabezpieczeniami Przy konstruowaniu systemów bezpieczeństwa wykorzystuje się “filozofię jakości” wyrobów opracowaną przez amerykańskiego naukowca Deming’a, która znalazła odzwierciedlenie w międzynarodowych normach ISO, serii 9000, przyjęte również w Polsce jako normy PN-EN serii 29000. “Jakość”.




Komputerowa integracja produkcji


  1. Czas realizacji zlecenia produkcyjnego. Cykl produkcyjny

(struktura czasu realizacji zlecenia, pojęcie i struktura cyklu produkcyjnego. Wyznaczanie długości cyklu produkcyjnego zbioru wyrobów. Cykl pracy na stanowisku roboczym. Cyklogramy i ich zastosowanie. Wykresy Gantta i ich zastosowanie. Harmonogramy i metody harmonogramowania zbioru zadań. Możliwości i metody skracania długości cyklu produkcyjnego)

Cykl produkcyjny to czas potrzebny do wykonania określonego zadania produkcyjnego. Najczęściej wyrażany jest w godzinach, ale może być również określany w innych wymiarach czasu, takich jak: sekundy, minuty, lata, itd. Mamy tutaj do czynienia z zadaniami wykonania jakiegoś wyrobu lub wyrobów (serii, partii) - prostych lub złożonych.

Cykl produkcyjny przedstawiany jest jako okres między początkiem a zakończeniem procesu produkcyjnego wyrobu, w którym materiał (lub surowiec) zostaje pobrany z magazynu a następnie wprowadzany jest do produkcji i poddawany operacjom obróbczym. Cykl kończy się uzyskaniem produktu, który zostaje przekazany do magazynu wyrobów gotowych

Struktura cyklu produkcyjnego

Określana jest jako procentowy udział okresu roboczego i czasu przerwy.


      1. okres roboczy


  • czas trwania operacji technologicznych (okres technologiczny)

  • czas trwania procesów naturalnych

  • czas trwania operacji kontrolnych

  • czas trwania konserwacji

  • czas trwania transportu

  • okres roboczy występujący w procesie magazynowania

  • Okres przerw

  • przerwy wynikające z organizacji procesu produkcyjnego

    • czas oczekiwania w magazynach

    • w związku z obróbką partii

    • w oczekiwaniu na zwolnienie stanowiska roboczego

  • przerwy wynikające z organizacji dnia roboczego

  • inne przerwy

Okres od rozpoczęcia procesu produkcji do jego zakończenia nazywany jest cyklem produkcyjnym. Długość cyklu produkcyjnego zależy od rodzaju produkowanego wyrobu.

Cykl produkcyjny zależy m.in., od takich czynników jak: specyfikacja dziedziny wytwarzania produktu, poziom stosowanej techniki i technologii, organizacja procesu produkcyjnego oraz kwalifikacji siły roboczej.

Obliczanie długości cyklu produkcyjnego ma istotne znaczenie w planowaniu procesów produkcji, zaopatrzenia i zbytu w przedsiębiorstwie przemysłowym. Stosowane w tym celu metody mają różnorodny charakter (np.: metody analityczne, graficzne i grafo-analityczne).

Według Durlika długość cyklu produkcyjnego, czyli czas trwania operacji podstawowego procesu produkcyjnego i czas przerw w podstawowym procesie produkcyjnym, może być określana kilkoma metodami, m.in.: szacunkową, statystyczno-doświadczalną, analityczną. Najczęściej stosowana jest metoda szacunkowa oraz statystyczno-doświadczalna. Metody te nie są zbyt dokładne i czasami nie mogą być zastosowane, szczególnie w odniesieniu do nowo uruchamianej produkcji. Wówczas stosuje się metodę analityczną.



Cyklogram – wyrób to wzorzec przebiegu procesu produkcyjnego graficznie ujmujący cykl produkcyjny wyrobu określony w terminach kalendarzowych i oparty wg konstrukcji wyrobu wg stopni jej zbieżności. Cyklogram wyrobów może być opracowany jako:

- szczegółowy, określający kalendarzowe terminy rozpoczęcia i zakończenia produkcji z dokładnością do detalooperacji, opracowany na ogół dla wyrobów reprezentantów w celu określenia reguł ustalonych cykli zbiorczych dla części lub faz procesu technologicznego

- ramowy, ujmujący dla poszczególnych serii produkcyjnych cykle realizacji poszczególnych faz procesu technologicznego oraz wykonanie zespołów grup części

- z wyprzedzenie kalendarzowym uwzględniającym możliwość opóźnienia terminu wykonania elementów na skutek zaburzeń w przebiegu produkcji



Wykres Gantta jest graficznym sposobem planowania i kontroli. Planowanie i koordynowanie przebiegu różnych czynności w przekroju czasowym odgrywa istotną rolę w tworzeniu i funkcjonowaniu organizacji. Wykresy Gantta służą do planowania działań wielopodmiotowych zarówno zespołowych, jak i grupowych. Przedstawiają następstwo kolejnych zdarzeń, uwzględniając również zadania wykonywane równolegle. Dzięki tej technice można także kontrolować realizację zaplanowanego przedsięwzięcia.

Podstawowym celem jest wspomaganie pracy kierownika projektu dzięki podkreślaniu związków między zadaniami oraz wpływu potencjalnych zmian na cały projekt. Pozwala również przeprowadzać symulację, która umożliwia określenie proponowanych zmian na specyfikację, dostępność zasobów i ustalone terminy. Wykres Gantta pełni także zasadniczą rolę w czasie optymalizowania pierwszej "realistycznej” wersji planu projektu



Skracanie cyklu produkcyjnego ma ogromne znaczenie dla podniesienia efektywności przedsiębiorstwa. Pozwala osiągnąć większy łączny zysk z tego samego kapitału oraz umożliwia lepsze wykorzystanie czasu pracy maszyn i urządzeń. Skracanie cyklu wytworzenia jest jednym z ważniejszych zadań kierowników produkcji, organizatorów i technologów
      1. Metody skracania cyklu produkcyjnego


  • zastosowanie bardziej efektywnych maszyn i urządzeń,

  • skracanie czasów pomocniczych (skracanie czasów międzyoperacyjnych, automatyzacja procesów produkcji),

  • modernizacja technologiczna i organizacja procesów montażu i pakowania wyrobu gotowego,

  • zwiększenie efektywności operacji pomiarowych i kontroli, transportu i magazynowania,

  • usprawnienie przepływu materiałów i półwyrobów,

  • zastosowanie komputerowo wspomaganej automatyzacji

27. Planowanie operatywne i ewidencja produkcji



(Podstawy planowania operatywnego produkcji. Rodzaje systemów planowania operatywnego produkcją, cele i decyzje planistyczne. Graficzne modele i metody planowania operatywnego produkcji. Reguły priorytetów. Systemy informatyczne w planowaniu operatywnym produkcji i harmonogramowaniu. Systemy APS. Ewidencja produkcji. Podstawowe dokumenty planistyczno-ewidencyjne i ich obieg.)

Pojęcie produkcji i planowania produkcji.

„Produkcja jest pierwszą i najważniejszą fazą procesu gospodarowania. Jest świadomą, celową i zorganizowaną działalnością ludzi, polegającą na wytwarzaniu dóbr materialnych i świadczeniu usług dla zaspokojenia ich potrzeb. Warunkiem prowadzenia produkcji jest połączenie w jednym miejscu i czasie trzech tradycyjnych czynników produkcji: pracy (zatrudnienia), ziemi i kapitału oraz dwóch nowoczesnych - techniki i technologii oraz przedsiębiorczości. Rozmiary produkcji uzależnione są od: nakładów czynników produkcji, możliwości ich powiększania w czasie oraz od możliwości substytucji jednych czynników przez inne (głównie pracy przez kapitał).
W przedsiębiorstwie w krótkim okresie (kilkunastu tygodni) istnieje możliwość powiększania nakładów tylko niektórych czynników produkcji (zatrudnienia i obrotowej części kapitału),w tych warunkach wielkość produkcji rośnie najpierw szybciej, a później wolniej od nakładów tych czynników, po czym osiąga maksimum.
W długim okresie, gdy wszystkie czynniki mogą zostać powiększone, wielkość produkcji rośnie proporcjonalnie (bez zmiany techniki i technologii) lub bardziej niż proporcjonalnie (wraz z postępem technicznym) w stosunku do nakładów czynników produkcji.”
Aby produkcja była świadoma i zorganizowana tak aby spełniała kryteria swojej definicji, konieczne jest jej szeroko-pojęte zaplanowanie. Jest ono działaniem polegającym na wcześniejszym „ustaleniu rodzaju i wielkości zadań dla komórek produkcyjnych oraz określeniu niezbędnych zasobów potrzebnych do realizacji tych zadań.”  Zadaniem do wykonania jest wytworzenie jednego lub całej grupy produktów finalnych lub też ich części składowych.

Poziomy planowania.

 Planowanie produkcji można zilustrować jako dwa powiązane ze sobą układy. Pierwszy związany jest z zakresem planowania:
1. ogólnozakładowy,
2.  międzywydziałowy,
3.  wewnątrz-wydziałowy,
drugi zaś „czasowy” rozróżnia planowanie długookresowe, gdzie podejmuje się strategiczne decyzje  o rozmiarach i strukturze produkcji przedsiębiorstwa jako całości, średniookresowe, tu decyzje dotyczą asortymentu, terminu realizacji i zakupu surowców oraz krótkookresowe - bezpośrednie ustalenie zadań dla wykonawców.

 Cele planowania operatywnego.

Podstawowym celem powinno być spełnienie wymagań klienta w związkuz zamówionym asortymentem, wielkością i terminem dostawy. Od strony producenta jest to również racjonalne wykorzystanie zdolności produkcyjnych i minimalizacji zapasów.W efekcie chodzi o to, żeby sprecyzować moment rozpoczęcia i zakończenia zadania oraz ustaleniu kiedy i gdzie ma ono być realizowane. Pojawiają się tutaj dwa podstawowe pojęcia takie jak: planowanie zadań w czasie - harmonogramowanie oraz bilansowanie obciążeń, polegające na koordynacji możliwości produkcyjnych maszyn i pracowników realizujących produkcję.
Większość pojęć związanych z planowaniem produkcji jest ze sobą ściśle powiązana. Jedne elementy dobrze zaplanowanej produkcji zależą od innych. Np. termin dostawy może bezpośredno zależeć od wielkości produkowanej partii danego towaru, tak samo szerokość asortymentu może wpłynąć na termin realizacji zadania. Zdolności produkcyjne mają bezpośredni wpływ tak na termin jak i na wielkość produkcji w czasie. Duże przedsiębiorstwa produkcyjne zmuszone są do bardzo skrupulatnego i dokładnego planowania zadań produkcyjnych, posługiwania się specjalnymi formularzami i kontrolowania efektów realizacji planu produkcji. Jest to konieczne dla utrzymania stabilności i minimalizowania przerw pomiędzy kolejnymi zadaniami co w efekcie powoduje zmniejszenie kosztów.

Szybkość przepływu informacji, skracająca procesy zachodzące w całym łańcuchu dostaw, wpływa również na informatyzację wszystkich działań, od których zależy szybkość podejmowanych decyzji.Z tego względu na przestrzeni lat, systemy informatyczne wspomagające zarządzanie ulegają ustawicznemu uszczegóławianiu, uaktualnianiu i rozbudowywaniu. w rozwoju systemów informatycznych wspierających zarządzanie w obszarze

planowania zasobów, należy wyróżnić następujące podstawowe etapy:

•systemy sterowania zapasami (Inventory Control – IC),

•systemy planowania zapotrzebowania materiałowego (Material Requirement Planning – MRP),

•systemy planowania zasobów produkcyjnych (Manufacturing Resource Planning – MRP II),

•systemy planowania zasobów przedsiębiorstwa (Enterprise Resource Planning – ERP),

•systemy planowania zasobów przedsiębiorstwa umożliwiające pracę w sieci internet (ERP II).




1   ...   4   5   6   7   8   9   10   11   12


©operacji.org 2017
wyślij wiadomość

    Strona główna