W bielsku białej wydział budowy maszyn I informatyki katedra inżynierii produkcji



Pobieranie 0,88 Mb.
Strona7/12
Data24.02.2019
Rozmiar0,88 Mb.
1   2   3   4   5   6   7   8   9   ...   12

Ocena ryzyka w pięciu krokach


Ocena ryzyka zawodowego jest obowiązkowa. W przypadku małych przedsiębiorstw i jeśli pracodawca jest dobrze zorientowany w rodzaju i technologii wykonywaj pracy - może przeprowadzić ocenę ryzyka samodzielnie. W większych przedsiębiorstwach ocenę ryzyka mogą prowadzić kompetentni pracownicy, specjaliści ds. BHP i eksperci zewnętrzni, przy czym zawsze odpowiedzialność za prawidłowe przeprowadzenie oceny ryzyka spoczywa na pracodawcy.

W większości przypadków (szczególnie jeśli chodzi o małe przedsiębiorstwa) ocena ryzyka zawodowego może być prosta i można ją przeprowadzić zgodnie z zasadami niżej przedstawionej "oceny ryzyka zawodowego w pięciu krokach" (jest to podejście bardzo rozpowszechnione w krajach UE



Krok 1

Zebranie informacji potrzebnych do przeprowadzenia oceny ryzyka zawodowego

  • Jakie są w przedsiębiorstwie stanowiska pracy?

  • Jakie osoby pracują na tych stanowiskach? (ze szczególnym uwzględnieniem takich pracowników jak młodociani, osoby niepełnosprawne, kobiety w ciąży, pracownicy niepełnoetatowi, podwykonawcy, pracownicy zatrudnieni poza siedzibą przedsiębior-stwa)

  • Jakie wykorzystuje się na stanowiskach pracy maszyny, narzędzia i materiały?

  • Na jakie zagrożenia wskazują instrukcje obsługi użytkowanych maszyn i urządzeń?

  • Jakie zadania (operacje technologiczne) wykonują pracownicy?

  • Jakie czynniki niebezpieczne, szkodliwe lub uciążliwe występują na stanowiskach pracy?

  • Jakie stosowane są na stanowiskach pracy środki ochrony zbiorowej i indywidualnej?

  • Jakie są wyniki pomiarów czynników szkodliwych (o ile były przeprowadzane) i co wynika z dotychczasowej dokumentacji dot. wypadków przy pracy (jeśli do takich doszło) i chorób zawodowych?

Krok 2


Identyfikacja zagrożeń. Określenie dla każdego stanowiska pracy, jakie występują na nim zagrożenia

Czy na stanowiskach pracy mamy do czynienia z nierównymi lub śliskimi powierz-chniami, ruchomymi częściami maszyn, ostrymi krawędziami, gorącymi lub zimnymi powierzchniami, pracą na wysokości, wysokimi ciśnieniami, prądem elektrycznym, substancjami chemicznymi, pyłem, hałasem, nieprawidłowym oświetleniem, drganiami, promieniowaniem elektromagnetycznym, ręcznym przenoszeniem ciężarów, pracą w niewygodnej pozycji, zagrożeniami biologicznymi, stresem i innymi. Do określania zagrożeń bardzo pomocne okazują się coraz liczniej udostępniane, szczególnie w ramach europejskiej kampanii oceny ryzyka zawodowego, listy kontrolne.



Krok 3

Można skorzystać z prostej metody oceny ryzyka wg Polskiej Normy PN-N-18002 ("Systemy zarządzania bezpieczeństwem i higieną pracy. Ogólne wytyczne do oceny ryzyka zawodowego", PKN styczeń 2000), którą ilustruje podana niżej tabelka, oddzielnie dla poszczególnych zagrożeń.

W zależności od tego jak duże jest prawdopodobieństwo wystąpienia wypadków i chorób (jako skutków zagrożenia - lewa kolumna tabelki) i jak poważne są te następstwa (wypadki, choroby - górny poziomy wiersz) - ryzyko może być MAŁE, ŚREDNIE (oba uznawane są za dopuszczalne) lub DUŻE (uznawane za niedopuszczalne i wymagające niezwłocznych działań

Krok 4

Określenie działań eliminujących lub ograniczających ryzyko zawodowe

Należy zacząć od tych zagrożeń, których ryzyko wystąpienia jest największe i zgodnie z zasadą, aby możliwość całkowitego usunięcia zagrożenia miała priorytet, a zastosowanie środków ochrony indywidualnej było ostatecznością. W przypadku ryzyka niedopuszczalnego działania ograniczające muszą mieć charakter natychmiastowy. Dopuszczalne ryzyko średnie wymaga prowadzenia działań na rzecz jego dalszego zmniejszania, natomiast ryzyko małe działań zapewniających, że pozostanie ono na tym poziomie.



Krok 5

Dokumentowanie wyników oceny ryzyka zawodowego.

Dokumentacja oceny ryzyka zawodowego powinna uwzględniać elementy określone w § 39 a ust. 3 Rozporządzenia Ministra Pracy i Polityki Socjalnej w sprawie ogólnych przepisów bezpieczeństwa i higieny pracy tj. zawierać opis ocenianego stanowiska pracy, wyniki przeprowadzonej oceny ryzyka zawodowego dla każdego z czynników środowiska pracy, niezbędne środki profilaktyczne zmniejszające ryzyko oraz datę oceny i osobę, która ją przeprowadziła. W ww. rozporządzeniu nie zaproponowano wzoru formularza do takiej dokumentacji i nie ma jednolitego wzorca dla takiego dokumentu. Pomocny, po dostosowaniu i uwzględnieniu wszystkich elementów określonych w § 39a ust. 3 ww. Rozporządzenia, może okazać się formularz Karty oceny ryzyka zawodowego zaproponowany w broszurze "Najważniejsze aspekty oceny ryzyka zawodowego"

Matryca ryzyka – graficzna metoda oceny poziomu ryzyka za pomocą dwuwymiarowej macierzy, w której jedną zmienną jest prawdopodobieństwo wystąpienia zagrożenia, a drugą skutki tego zagrożenia. Ocena prawdopodobieństwa i skutków zdarzeń może być przeprowadzana w skali trzy-, pięcio- lub siedmiostopniowej. Po oszacowaniu parametrów ryzyka dokonuje się określenia poziomu ryzyka (w skali trójstopniowej, jako małego, średniego i dużego).

PHA (Preliminary Hazard Analysis) – Wstępna Analiza Zagrożeń

Wstępna analiza zagrożeń (PHA) koncentruje się na identyfikacji wszelkich potencjalnych zagrożeń i przypadkowych zdarzeń, które mogą doprowadzić do awarii lub wypadku. Jest metodą nieznormalizowaną, opartą na wiedzy dostępnej we wstępnej fazie projektowania instalacji, procesu lub obiektu technicznego. Analiza może być stosowana już w momencie, gdy dostępne są diagramy przepływów (PFD – Process Flow Diagram), podstawowe bilanse ciepła i masy, plany działki i rozmieszczenia. W analizie PHA nie są wymagane schematy P&ID (Piping&Instrumentation Diagram).

Celem analizy PHA jest ocena ryzyka z uwzględnieniem dotkliwości możliwych skutków, co w konsekwencji przekłada się na planowanie działań prewencyjnych i środków zaradczych. Wczesna identyfikacja i ocena zagrożeń umożliwia łatwiejsze wprowadzanie zmian projektowych przy znacznie mniejszych kosztach.

Głównymi etapami analizy PHA są:


  • ustalenia wstępne (określenie celu i zakresu, wybór zespołu, zebranie informacji, itp.)

  • identyfikacja zagrożeń

  • oszacowanie prawdopodobieństwa wystąpienia szkody i dotkliwości skutków, wg założonej skali

  • ranking ryzyka i działania następcze.

FMEA (ang. Failure mode and effects analysis) – analiza rodzajów i skutków możliwych błędów. Metoda ta ma na celu zapobieganie skutkom wad, które mogą wystąpić w fazie projektowania oraz w fazie wytwarzania.



Podstawowe założenia FMEA to:

  • około 75 procent błędów wynika z nieprawidłowości w fazie przygotowania produkcji. Ich wykrywalność w fazie początkowej jest niewielka.

  • około 80 procent błędów wykrywanych jest w fazie produkcji i jej kontroli a także w czasie eksploatacji.

HAZOP (Hazard and Operability Study) - analiza zagrożeń i zdolności operacyjnych wykorzystywana najczęściej do oceny ryzyka procesowego. Analiza zagrożeń i zdolności operacyjnych (HAZOP) jest strukturalną metodą identyfikacji potencjalnych zagrożeń występujących w procesach przemysłowych. Metoda ta polega na systematycznym przeglądzie założeń projektowych i procesu technologicznego pod kątem mogących się pojawić odchyleń parametrów. W badaniach HAZOP wykorzystywany jest zestaw słów kluczowych i możliwych odchyleń w aspekcie możliwych zmian (oddziaływania) na przebieg procesu technologicznego.
15. Metody oceny ryzyka występowania dolegliwości mięśniowo-szkieletowych

(Rapid Entire Body Assessment (REBA). Rapid Upper Limb Assessment (RULA) Ovako Working Posture Analysis System (OWAS). Metoda mapowania ryzyka. Occupational Repetitive Action (Ocra). Job Strain Index (JSI). Metoda wskaźników kluczowych - Leitmerkmalmethode (LMM). Metoda opracowana w National Institute for Occupational Safety and Health (NIOSH). Metoda pozycji kluczowych - Key Item Method (KIM).)

Ocena ryzyka zawodowego metodą REBA (Rapid Entire Body Assessment) jest szybką metodą ergonomicznej oceny stanowisk pracy, na których pracownicy skarżą się na dolegliwości ze strony układu ruchu. Uwzględnia obciążenie całego układu mięśniowo-szkieletowego, związane zarówno z użyciem siły dla potrzeb wykonania określonego zadania, jak i z koniecznością utrzymania niezbędnej pozycji ciała.Ważną zaletą metody REBA jest łatwość w stosowaniu i szybkość uzyskiwania wiarygodnych wyników. Wynik końcowy, uzyskiwany przy jej pomocy, określa wielkość ryzyka wystąpienia dolegliwości ze strony układu mięśniowo-szkieletowego, a także zakres interwencji ergonomicznych, niezbędnych do zmniejszenia tego ryzyka. W sumie REBA stanowi doskonałe uzupełnienie innych, bardziej złożonych, ergonomicznych metod oceny stanowisk pracy, zwłaszcza na pierwszym, wstępnym etapie oceny

Ocena ryzyka zawodowego metodą RULA (Rapid Upper Limb Assessment) uwzględnia obciążenie całego układu mięśniowo-szkieletowego, związane zarówno z użyciem siły dla potrzeb wykonania określonego zadania, jak i z koniecznością utrzymania niezbędnej (często wymuszonej konstrukcją stanowiska) pozycji ciała (obciążenie posturalne). Ukierunkowana jest jednak szczególnie na obciążenie szyi, tułowia i kończyn górnych; sprawdza się doskonale w przypadku pracy wykonywanej w pozycji siedzącej (np. przy komputerze).Wiarygodność metody RULA przetestowana została m. in. na wielu grupach użytkowników komputerów oraz szwaczek wykonujących pracę niewymagającą dużego wysiłku fizycznego, ale wykonywaną często w wymuszonych, niefizjologicznych pozycjach ciała. Ważną zaletą metody RULA jest łatwość w stosowaniu i szybkość uzyskiwania wiarygodnych wyników. Wynik końcowy uzyskiwany przy pomocy tej metody określa wielkość ryzyka wystąpienia dolegliwości ze strony układu mięśniowo-szkieletowego, a także zakres interwencji ergonomicznych niezbędnych do zmniejszenia tego ryzyka. W sumie metoda RULA stanowi doskonałe uzupełnienie innych, bardziej złożonych ergonomicznych metod oceny stanowisk pracy (zwłaszcza takich, które związane są z dużym obciążeniem kończyn górnych) na pierwszym, wstępnym etapie ocen

Ocena ryzyka zawodowego metodą OWAS (Ovako Working Posture Analysis System) umożliwia identyfikację zagrożeń i szacowanie ryzyka, wynikającego z pozycji przyjmowanych podczas pracy oraz obciążenia zewnętrznego. Pierwsza jej wersja została opracowana w latach siedemdziesiątych przez zespół pracowników Ovako Steelworks i Fiński Instytut Ochrony Pracy. Karhu, Kansi i Kuorinka wdrożyli opracowaną przez siebie metodę OWAS w 1975 r., w Ovako Oy Steel Co

Metoda OWAS składa się z dwóch następujących po sobie kroków:

  • Obserwacji i rejestracji przyjmowanych podczas pracy i uwzględnianych w metodzie pozycji segmentów narządu ruchu (plecy, ramiona, kończyny dolne) w przyjętych interwałach czasowych (najczęściej 30 lub 60 sekund).

  • Klasyfikacji tych pozycji według określonych kryteriów, stanowiącej podstawę działań korygujących na stanowisku pracy.

Wyniki metody umożliwiają:

  • Ocenę obciążenia układu mięśniowo-szkieletowego.

  • Wskazanie niezbędnego poziomu działań zmierzających do eliminacji lub ograniczenia uwzględnianych w metodzie czynników ryzyka.

OCRA – metoda oceny ryzyka wynikającego z wykonywania

czynności powtarzalnych kończynami górnymi.

Job Strain Index (JSI)-o monotypowości (jednostajności) ruchów roboczych mówi się, kiedy praca wymaga udziału tylko pewnych grup mięśni, co powoduje ich szybkie zmęczenie.Monotypowość związana jest z ponawianiem takich samych czynności w krótkim czasie podczas którego nie jest możliwa odnowa skurczu zaangażowanych mięśni. Umowny czas to 5 minut. Mięśnie najczęściej narażone to dłonie, ramiona i plecy.

Dotyczy to prac silnie zmechanizowanych, np. przy taśmie produkcyjnej, obsłudze automatów, malowaniu, ręcznym transportowaniu obejmującym takie czynności jak pakowanie, przenoszenie, ładowanie, rozładowanie. Jest to praca akordowa lub normowana. Stanowiska szczególnie narażone na monotypowość ruchów roboczych charakteryzują się: krótkim cyklem czynności do wykonania, nakładaniem określonego sposobu wykonywania zadania, brakiem autonomii, narzuconym rytmem pracy, pracą bez wysokich kwalifikacji. Skutkiem jest wrażenie uciążliwości pracy. Praca wykonana raz wiąże się z bardzo niewielkim obciążenie

Metoda wskaźników kluczowych - Leitmerkmalmethode (LMM)Podczas ciągnięcia i pchania ciężkich przedmiotów obciążony (a więc także narażony) jest cały układ mięśniowo-szkieletowy. Najbardziej obciążone są dłonie, ramiona i barki. Są też sytuaqe wymagające:

• zwiększonego wysiłku fizycznego (włożenia więcej energii) lub/i

• przyjęcia niekorzystnej postawy ciała,

przez co dodatkowo dochodzi do narażenia odcinka lędźwiowego kręgosłupa, stawów biodrowych i kolanowych.

Pchanie i ciągnięcie nie wymaga dużego wysiłku statycznego (monotonnego), jaki zwykle towarzyszy podnoszeniu i dźwiganiu ciężarów, dlatego zidentyfikowanie przewlekłych, negatywnych skutków przeciążenia organizmu przy tych pracach jest trudne.

Za typowe narażenie dla układu mięśniowo-szkieletowego przy ciągnięciu i pchaniu uznaje się gwałtowne (dynamiczne) przeciążenia będące skutkiem np.:

• szturchnięcia,

• obsunięcia się, bądź

• nagłego i dużego wysiłku włożonego w celu zmiany kierunku ruchu lub zahamowania.

Ryzyko powstania urazów lub schorzeń układu mięśniowo-szkieletowego powodowanych tymi przeciążeniami jest trudne do oszacowania. Tak, jak przy ręcznym dźwiganiu ciężarów, w Niemczech opracowano i zastosowano metodę wskaźników kluczowych - Leitmerkmalmethode (LMM) oceny ryzyka zawodowego przy pracach, przy których osoba narażona jest na obciążenia fizyczne pochodzące od ręcznie ciągniętych lub pchanych ciężkich przedmiotów. Metoda ta umożliwia pracodawcy, kierownikowi robót a nawet pracownikowi łatwo i szybko ocenić ryzyko zawodowe, jakie występuje przy danej pracy związanej z ciągnięciem lub pchaniem ciężarów i w razie potrzeby podjąć stosowne środki obniżające poziom tego ryzyka .

Metoda Pozycji Kluczowych (ang. Key Item Method – KIM) została opracowana dooceny ryzyka na poziomie klasyfikacji dla ręcznego przemieszczania ciężarów(MHL).Metoda została opracowana przez Federalny Instytut Bezpieczeństwa i Higieny Pracy (BAuA) oraz Komitet Landowy ds. Bezpieczeństwa i Higieny Pracy(LASI) w ścisłej współpracy z pracownikami, specjalistami ds. bezpieczeństwa,lekarzami zakładowymi, pracodawcami, organizacjami pracowniczymi,instytucjami ubezpieczeniowymi i instytutami naukowymi.Metoda opiera się na określeniu punktów klasyfikacji czasu,określeniu punktów klasyfikacji wskaźników kluczowych oraz ewaluacji (ocenie).
16 . Ergonomia w zapewnieniu bezpieczeństwa pracy

(Podstawowe pojęcia i definicja ergonomii. Aspekty fizjologiczne i psychiczne obciążenia pracą. Obciążenie fizyczne pracą. Obciążenie psychiczne pracą. Zachowanie się organizmu ludzkiego w procesie pracy umysłowej.)

Ergonomia jest to nauka o pracy, dziedzina wiedzy obejmująca problematykę dostosowania warunków pracy do:



  • morfologicznych (np. zewnętrznej lub wewnętrznej budowy ciała),

  • fizjologicznych (np. czynności mięśni, mózgu, narządów zmysłu),

  • psychicznych (np. poziomu inteligencji, wrażliwości emocjonalnej),

  • możliwości człowieka.

Bada warunki pracy oraz dostosowanie środowiska pracy, maszyn i urządzeń technicznych do potrzeb pracownika. Należy pamiętać, że obowiązkiem pracodawcy jest zapewnienie bezpiecznych i higienicznych warunków pracy. W ramach tego obowiązku mieści się również przestrzeganie zasad ergonomii. Odpowiednie wymagania w zakresie ergonomii podawane są w przepisach wykonawczych do Kodeksu pracy oraz innych, wynikających np. z warunków technicznych określanych na podstawie prawa budowlaneg

Każda praca stanowi dla wykonującego ją człowieka źródło obciążenia biologicznego, wpływa bowiem na zmiany czynnościowe w poszczególnych układach i w całym organizmie ludzkim.


Klasyfikacja postaci pracy według rodzaju obciążenia występującego podczas wykonywania pracy (kryterium fizjologiczne):

  • obciążenie fizyczne - spowodowane pracą mięśniową,

  • obciążenia psychiczne - będące wynikiem zaangażowania uwagi i procesów myślowych oraz nerwowe - wynikające z samej pracy lub psychicznych i materialnych warunków pracy.

Każda praca kwalifikowana jako fizyczna, tzn. wykonywana przy pomocy mięśni, zawsze zawiera elementy pracy umysłowej, ponieważ każda czynność świadoma wymaga zaangażowania ośrodkowego układu nerwowego. Podobnie przy pracy umysłowej występują pewne czynności mięśniowe. Generalnie przyjmuje się, że im wyższy jest stopień zaangażowania w pracy kory mózgowej i ośrodków podkorowych, tym bardziej można mówić o pracy umysłowej. Przewaga elementów pracy mięśniowej natomiast, oznacza że mamy do czynienia z pracą fizyczną.
Za specjalny rodzaj pracy umysłowej uważa się pracę niektórych artystów, na przykład muzyków czy rzeźbiarzy, która niejednokrotnie zmusza do znacznego wysiłku mięśniowego.
Analiza i ocena wymagań, które praca na konkretnym stanowisku narzuca pracownikowi, w odniesieniu do jego predyspozycji fizycznych i psychicznych, jest niezbędnym warunkiem dla rozwiązania problemu optymalizacji stosunku między człowiekiem a pracą.

17. Ergonomia warunków pracy. Projektowanie bezpiecznych stanowisk pracy z uwzględnieniem zasad ergonomii



(Warunki pracy. Kształtowanie ergonomicznej jakości warunków pracy. Ergonomiczne wyznaczniki kształtowania warunków i środowiska pracy. System człowiek-obiekt techniczny-otoczenie w zapewnieniu bezpieczeństwa pracy. Projektowanie ergonomiczne. Ergonomia koncepcyjna i korekcyjna w projektowaniu.)

Warunki pracy ogół czynników występujących w organizacji, które związane są z charakterem pracy i otoczeniem, w którym jest ona wykonywana. Swoim zakresem obejmują one m.in.: lokalizację firmy, treść pracy, materialne środowisko pracy, czas pracy, urządzenia socjalne. Inny pogląd na tą kwestię przedstawia S. Borkowska. Według niej warunki pracy obejmują:



  • higienę pracy (środki czystości, urządzenia sanitarne itp.),

  • eliminowanie warunków szkodliwych i uciążliwych dla zdrowia i życia:

  • kształtowanie środowiska pracy,

  • zapobieganie wypadkom przy pracy, w tym środki ochrony, szkolenia itp.,

  • działalność bytową lub socjalno-bytową(dopłaty do obiadów, posiłki regeneracyjne itd.)

Do zadań ergonomii warunków pracy należy badanie wpływu na człowieka oraz odpowiednie kształtowanie zewnętrznych warunków pracy. Tworzą je dwie grupy czynników:

czynniki materialnego środowiska pracy:



    • drgania mechaniczne

    • hałasy: infradźwiękowe, słyszalne, ultradźwiękowe

    • mikroklimat (temperatura, wilgotność i ruch powietrza oraz promieniowanie cieplne)

    • emisja energii szkodliwej (promieniowanie elektromagnetyczne, przenikliwe)

    • oświetlenie

    • zanieczyszczenia powietrza (gazowe, cieczowe i pyłowe)

    • kontakt z substancjami agresywnymi, chorobotwórczymi, nieprzyjemnymi itp.

czynniki techniczno-organizacyjne, głównie:

    • pozycja ciała przy pracy (uwarunkowana wymiarami urządzenia technicznego i sposobami pracy)

    • rytm (powtarzalność) i tempo (szybkość ruchów) pracy

    • przerwy w pracy

    • metody pracy.

Jednym z podstawowych pojęć używanych w ergonomii jest system: człowiek-obiekt techniczny. Używane są też nazwy: układ człowiek-obiekt techniczny oraz układ (system) człowiek-maszyna. Rozwiniętą postać systemu przedstawiono na rysunku

System: człowiek-obiekt techniczny jest typowym tzw. systemem działania i jako taki wyróżnia się następującymi cechami:

  • realizuje celowe działanie

  • może współpracować z innymi systemami

  • może składać się z innych systemów

  • stwarza warunki działania sobie i innym systemom, przeciwdziałając występującym zakłóceniom

  • może się zmieniać i doskonalić (rozwijać się)

  • trwa w czasie i ma skończoną trwałość

  • zużywa się i wymaga odnowy itd.

System człowiek-obiekt techniczny ma charakter dynamiczny: zmienia się w czasie, aktywnie działa na otoczenie fizyczno-chemiczno-biologiczne oraz społeczne, a także podlega działaniu tego środowiska. Podczas działania wchodzi w liczne interakcje z innymi systemami, w wyniku czego może modyfikować wcześniej ustalony plan działania.
18. Metody ergonomicznej oceny maszyn i stanowisk pracy. Organizacja bezpiecznych stanowisk pracy wyposażonych w monitory ekranowe

(przepisy prawne, dokumentacja stanowisk pracy przed dopuszczeniem ich do eksploatacji. Identyfikacja cech diagnozowania, podstawowe zasady diagnozowania ergonomicznego stanowisk pracy, kryteria ocen, sposoby ocen i metody badań wybranych cech.)

Prawidłowa analiza i ocena procesu pracy w przedsiębiorstwie to ocena zgodności stanu rzeczywistego na stanowiskach z obowiązującymi normami oraz potrzebami zapewniającymi pracownikom nie tylko komfort pracy, ale przede wszystkim bezpieczne środowisko pracy. Złe warunki pracy to nie tylko niska jakość i wydajność czy zakłócanie procesu technologicznego, to również stwarzanie sytuacji sprzyjających powstawaniu wypadków przy pracy. Dłuższy czas oddziaływania niekorzystnych czynników środowiskowych na pracownika może być przyczyną powstania choroby zawodowej.

Odpowiedzialność i obowiązek zapewnienia w przedsiębiorstwie bezpiecznych warunków pracy, zgodnych z Kodeksem pracy, ponosi pracodawca. Do jego zadań, między innymi, należą: planowanie pomiarów i badanie czynników kontrolujących środowisko pracy, bieżące analizowanie wyników oraz ocena środków technicznych stosowanych w procesie pracy. Aby w gąszczu przepisów sprostać tym wymaganiom, pracodawca poszukuje złotego środka, najlepszego rozwiązania pomiędzy kosztami ponoszonymi z tytułu wypadków przy pracy a nakładami przeznaczanymi na ich zapobieganie.

Dlatego w pierwszej kolejności badaniom poddaje się stanowiska wykazujące niekorzystne wskaźniki techniczno-ekonomiczne (niedostateczna wydajność, niska jakość produkcji, wysokie koszty, duże zużycie materiałów) oraz stanowiska, na których praca odbywa się w trudnych warunkach i wymaga nadmiernego wysiłku lub powoduje nieszczęśliwe wypadki.
W praktyce konieczna jest dogłębna analiza i ocena wszystkich czynników składowych procesu pracy na stanowisku (czynniki technologiczne, organizacyjne, antropometryczne, psychologiczne) oraz utworzenie bazy danych zawierającej wszystkie informacje o stanowiskach pracy. Dokonać tego można tylko po wyborze i zastosowaniu odpowiedniej metody badawczej lub kompilacji kilku metod, przemyślanych oraz odpowiednio dobranych do rozwiązania konkretnego zadania.

Metodą, która w badaniach wykorzystuje i łączy narzędzia pomiarowe, obserwację środowiska pracy oraz wywiady z pracownikami nadzorującymi i osobami odpowiedzialnymi za bezpieczeństwo jest EWA, opracowana w Institute of Occupational Health w Helsinkach. EWA dostarcza analiz sprawdzających wpływ zmian i ulepszeń na stanowisku pracy wpływających na poziom bezpieczeństwa. Pozwala na poznanie różnych stanowisk pracy tej samej branży, a w analizie końcowej wyniki sumuje w postaci prostego przeglądu całego przedsiębiorstwa.



Do wymagań dotyczących realizacji obowiązku zapewnienia pracownikom bezpieczeństwa i higieny pracy przez pracodawcę wynikających z ustawy z dnia 26 czerwca 1974 - Kodeks pracy (tekst jedn.: Dz. U. z 1998 r. Nr 21, poz. 94 z późn. zm.) oraz z rozporządzenia Ministra Pracy i Polityki Socjalnej z dnia 26 września 1997 r. w sprawie ogólnych przepisów bezpieczeństwa i higieny pracy (tekst jedn.: Dz. U. z 2003 r. Nr 169, poz. 1650 z późn. zm.) można zaliczyć wymóg zapewnienia odpowiedniego stanu maszyn i urządzeń na stanowisku pracy.
Obowiązki po stronie pracodawcy w zakresie odpowiedniego stanu maszyn i urządzeń na stanowisku pracy, odbioru maszyn w miejscu ich użytkowania oraz kontroli wstępnych, okresowych i specjalnych maszyn opisuje rozporządzenie Ministra Gospodarki z dnia 30 października 2002 r. w sprawie minimalnych wymagań dotyczących bezpieczeństwa i higieny pracy w zakresie użytkowania maszyn przez pracowników podczas pracy. (Dz. U. Nr 191, poz. 1596 z późn. zm.) - dalej r.w.u.m.
Zgodnie z § 2 ust. 1-3 r.w.u.m. powinien podjąć działania mające na celu zapewnienie, że maszyny udostępnione pracownikom na terenie zakładu pracy lub w miejscu wyznaczonym przez pracodawcę są właściwe do wykonywania pracy lub odpowiednio przystosowane do jej wykonywania oraz mogą być użytkowane bez pogorszenia bezpieczeństwa lub zdrowia pracowników. Ponadto pracodawca, dokonując wyboru maszyny, powinien brać pod uwagę specyficzne warunki i rodzaj wykonywanej pracy, a także istniejące w zakładzie pracy lub w miejscu pracy zagrożenia istotne dla bezpieczeństwa i zdrowia pracowników, w szczególności na stanowisku pracy; pracodawca powinien uwzględniać dodatkowe zagrożenia związane z użytkowaniem maszyny. Pracodawca powinien również zastosować odpowiednie rozwiązania mające na celu zminimalizowanie ryzyka związanego z użytkowaniem maszyn, jeżeli maszyny nie mogą być użytkowane bez ryzyka dla bezpieczeństwa lub zdrowia pracowników.
W rozdziale 2 r.w.u.m. podczas pracy wskazano wymagania dotyczące użytkowania maszyn.
Zgodnie z wymaganiami dotyczącymi użytkowania maszyn, maszyny instaluje się, umiejscawia oraz użytkuje w sposób minimalizujący ryzyko dla bezpieczeństwa i zdrowia pracowników, w szczególności poprzez zapewnienie dostatecznej przestrzeni między ich ruchomymi częściami a ruchomymi bądź stałymi elementami znajdującymi się w ich otoczeniu, a także montuje się lub demontuje w bezpiecznych warunkach, w szczególności zgodnie z zaleceniami producenta.
W § 26-29 r.w.u.m. wskazano rodzaje kontroli jakim podlegają maszyny. W przypadku gdy bezpieczne użytkowanie maszyn jest uzależnione od warunków, w jakich są one instalowane, pracodawca powinien poddać maszyny wstępnej kontroli po ich zainstalowaniu, a przed przekazaniem do eksploatacji po raz pierwszy oraz kontroli po zainstalowaniu na innym stanowisku pracy lub w innym miejscu. Kontroli tych dokonują jednostki działające na podstawie odrębnych przepisów albo osoby upoważnione przez pracodawcę i posiadające odpowiednie kwalifikacje.
Pracodawca powinien zapewnić, aby maszyny narażone na działanie warunków powodujących pogorszenie ich stanu technicznego, co może spowodować powstawanie sytuacji niebezpiecznych, poddane były:
1) okresowej kontroli, a także badaniom przez jednostki działające na podstawie odrębnych przepisów albo osoby upoważnione przez pracodawcę i posiadające odpowiednie kwalifikacje,
2) specjalnej kontroli przeprowadzanej przez jednostki albo osoby wskazane powyżej, w przypadku możliwości pogorszenia bezpieczeństwa związanego z maszyną, a będącego wynikiem prac modyfikacyjnych, zjawisk przyrodniczych, wydłużonego czasu postoju maszyny oraz niebezpiecznych uszkodzeń oraz wypadków przy pracy.
Należy wspomnieć, że wyniki kontroli powinny być rejestrowane i przechowane, do dyspozycji zainteresowanych organów, zwłaszcza nadzoru i kontroli warunków pracy, przez okres 5 lat od dnia zakończenia tych kontroli, o ile odrębne przepisy nie stanowią inaczej. Jeżeli maszyny są użytkowane poza terenem zakładu pracy, w miejscu ich użytkowania powinien być dostępny dokument potwierdzający przeprowadzenie ostatniej kontroli maszyny. Pracodawca powinien również zapewnić, aby czynności związane z obsługą, naprawą, remontem lub konserwacją maszyn wykonywane były przez pracowników upoważnionych i posiadających odpowiednie kwalifikacje.
Jak widać z przytoczonych powyżej przepisów dotyczących obowiązków po stronie pracodawcy w zakresie odpowiedniego stanu maszyn i urządzeń na stanowisku pracy, odbioru maszyn w miejscu ich użytkowania oraz kontroli wstępnych, okresowych i specjalnych maszyn, w żadnym z przepisów nie wskazano obowiązku po stronie pracodawcy, mówiącego o tym, aby pracodawca składał podpisy pod następującymi dokumentami wymienionymi poniżej:
1) dokumentem potwierdzającym dokonanie w zakładzie pracy odbioru maszyn po zainstalowaniu w miejscu ich użytkowania mogącym zawierać m.in. formularz z zaleceniami do wykonania oraz stwierdzeniem "Zespół dopuszcza/nie dopuszcza stanowisko do pracy".
2) dokumentem stanowiącym wykonanie oceny zgodności maszyn z wymaganiami r.w.u.m.
Wymienione powyżej dokumenty powinny być podpisane przez wszystkie osoby wchodzące w skład odpowiednich zespołów wskazanych przez pracodawcę do wykonania odbioru maszyny po zainstalowaniu w miejscu ich użytkowania lub wykonania oceny zgodności maszyny z wymaganiami r.w.u.m.
Kto wchodzi w skład odpowiedniego zespołu, czego będzie dotyczyła praca danego zespołu i w jakim zakresie osoby wchodzące w skład zespołu będą wykonywać swoje zadania powinno wynikać z regulacji wewnętrznej (np. procedura, zarządzenie) opracowanej w danym zakładzie pracy. Taka regulacja wewnętrzna powinna być zatwierdzona przez pracodawcę w danym zakładzie pracy i przekazana zainteresowanym pracownikom, zwłaszcza osobom wchodzącym w skład odpowiednich zespołów.
Należy także pamiętać, że po wykonaniu odbioru maszyn po zainstalowaniu w miejscu ich użytkowania kończącego się wystawieniem odpowiedniego dokumentu zawierającego np. formularz z zaleceniami do wykonania oraz stwierdzeniem "Zespół dopuszcza/nie dopuszcza stanowisko do pracy", dokument taki powinien być przedstawiony pracodawcy, aby to pracodawca jako osoba odpowiedzialna za stan bezpieczeństwa i higieny pracy w zakładzie pracy, w tym za stan maszyn i urządzeń, mógł niezwłocznie podjąć odpowiednie środki zaradcze służące poprawie warunków pracy.
Przykładowe zagadnienia, które mogą być zamieszczone w liście kontrolnej dla maszyny, z której korzystać mogą osoby wykonujące kontrolę, upoważnione przez pracodawcę i posiadające odpowiednie kwalifikacje są następujące:

1) sprawdzenie luzów w maszynie,
2) sprawdzenie zamocowania osłon,
3) sprawdzenie zabezpieczeń miejsc gorących,
4) smarowanie elementów maszyny,
5) sprawdzenie układu hydraulicznego,
6) kontrola instalacji elektrycznej/gazowej,
7) sprawdzenie olejów hydraulicznych i silnikowych,
8) sprawdzenie oświetlenia maszyny,
9) kontrola układu zasilania w maszynie,
10) kontrola silnika w mas
zynie,
11) sprawdzenie ogólnego stanu technicznego maszyny

19. Przykłady rozwiązań ergonomicznych zapewniających bezpieczeństwo pracy



(przykłady z zakresy przemysłu maszynowego lub spożywczego)

Ergonomia może być określona jako: interdyscyplinarna nauka, zajmująca się

przystosowaniem narzędzi, maszyn, środowiska i warunków pracy do autonomicznychi psychofizycznych cech i możliwości człowieka, zapewniając sprawne, wydajne i bezpieczne wykonanie przez niego pracy, przy stosunkowo niskim koszcie biologicznym.Ergonomia zajmuje się przystosowaniem narzędzi, maszyn, urządzeń i stanowisk pracy oraz metod pracy i materialnego środowiska pracy do człowieka, do jego możliwości oraz potrzeb biologicznych i psychicznych. Celem tego przystosowania jest zapewnienie dużej sprawności działania z jednoczesnym optymalizowaniem wysiłku fizycznego i

psychicznego człowieka oraz zagwarantowaniem zdrowych i bezpiecznych warunków pracy.


20. Uwagi praktyczne dotyczące zarządzania bezpieczeństwem pracy w przedsiębiorstwie. . Organizacja bezpieczeństwa i higieny pracy

(Integracja i kooperacja. Odpowiedzialność i rozliczanie się pracowników z realizacji działań z zakresu bezpieczeństwa i higieny pracy. Zaangażowanie pracowników. Kompetencje i szkolenia pracowników z zakresu bezpieczeństwa i higieny pracy. Komunikacja i dokumentacja dotycząca bezpieczeństwa i higieny pracy. Usługi i doradztwo świadczone przez specjalistów z obszaru bezpieczeństwa i higieny pracy.)

Szczegółowy katalog obowiązków pracownika związanych z BHP zawiera art. 211 kodeksu pracy. Pracownik jest zobowiązany w szczególności:



  • znać przepisy i zasady bezpieczeństwa i higieny pracy, brać udział w szkoleniu i instruktażu z tego zakresu oraz poddawać się wymaganym egzaminom sprawdzającym,

  • wykonywać pracę w sposób zgodny z przepisami i zasadami bezpieczeństwa i higieny pracy oraz stosować się do wydawanych w tym zakresie poleceń i wskazówek przełożonych,

  • dbać o należyty stan maszyn, urządzeń, narzędzi i sprzętu oraz o porządek i ład w miejscu pracy,

  • stosować środki ochrony zbiorowej, a także używać przydzielonych środków ochrony indywidualnej oraz odzieży i obuwia roboczego, zgodnie z ich przeznaczeniem,

  • poddawać się wstępnym, okresowym i kontrolnym oraz innym zaleconym badaniom lekarskim i stosować się do wskazań lekarskich,

  • niezwłocznie zawiadomić przełożonego o zauważonym w zakładzie pracy wypadku albo zagrożeniu życia lub zdrowia ludzkiego oraz ostrzec współpracowników, a także inne osoby znajdujące się w rejonie zagrożenia, o grożącym im niebezpieczeństwie,

  • współdziałać z pracodawcą i przełożonymi w wypełnianiu obowiązków dotyczących bezpieczeństwa i higieny pracy

Pracownik nie może się z tych obowiązków zwolnić, nawet jeżeli są uciążliwe. Odnosi się to również do przepisów wewnętrznych obowiązujących u pracodawcy, a więc układów zbiorowych pracy i regulaminów, a także sytuacji, gdy pracodawca nie wypełniał wobec niego swoich obowiązków w tej dziedzinie.

Wobec pracownika nieprzestrzegającego podstawowych zasad BHP, pracodawca może zastosować przewidziane w kodeksie pracy kary: upomnienie, naganę a także karę pieniężną. Ciężkie naruszenie tego obowiązku może stanowić podstawę do rozwiązania umowy o pracę bez wypowiedzenia z winy pracownika.


21. Uwagi praktyczne dotyczące zarządzania bezpieczeństwem pracy. Planowanie i realizacja bezpieczeństwa pracy. Ocena stanu bezpieczeństwa i higieny pracy

(Planowanie działań z zakresu bezpieczeństwa i higieny pracy. Planowanie aktywne z zakresu bezpieczeństwa i higieny pracy. Planowanie i realizacja w praktyce systemu BHP. Identyfikacja zagrożeń. Ocena ryzyka zawodowego. Przebieg oceny ryzyka. Uwarunkowania oceny ryzyka zawodowego. Procedury oceny ryzyka zawodowego. Ocena ryzyka w praktyce.)

Planowanie jest ważnym elementem systemu zarządzania bezpieczeństwem i higieną pracy, nieodłącznie związanym z realizacją ustalonej polityki BHP. Obejmuje ono wytyczanie celów określanie prowadzących do ich osiągnięcia działań oraz sposobu realizacji tych działań, a także potrzebnych zasobów. Związane z realizacją polityki cele długoterminowe powinny być ustalane przez kierownictwo wyższyc szczebli zarządzania, którego członkowie są na ogółjednocześ nie odpowiedzialni za ich osiągnięcie. Cele te są w polskiej normie PN-N-18001 nazywane celami ogólnymi. Określając plany związane z osiąganiem tych celów, należy ustali ćcele średnioterminowe i krótkoterminowe (nazywane celami szczegółowymi), których osiągnięcie - jak należy oczekiwaćna podstawie analizy istniejących warunków - powinno doprowadzićw rezultacie do osiągnięcia celu ogólnego. Odpowiedzialnośćza osiągnięcie celów szczegółowych spoczywa przeważ nie na kierownictwie niższych szczebli.

Planowanie działańw systemie zarządzania bezpieczeństwem i higieną pracy należy rozpocząć od ustalenia celów. Ustalając cele, należy pamiętać o konieczności przypisania im mierzalnych wskaźników,które umożliwiająocenę stopnia ich osiągnięcia. Równocześnie powinny być one:

• realistyczne, czyli możliwe do osiągnięcia w określonych warunkach (ekonomicznych, społecznych, politycznych i technicznych)

• zrozumiałe, czyli sformułowane w prosty sposób (bez względu na sposób sformułowania celów należy się upewnić czy są one zrozumiałe dla wszystkich osób, które uczestniczą w ich osiągnięciu) 3

• akceptowane przez pracowników

• motywujące, co oznacza, że ich osiągnięcie nie może być ani za łatwe, ani też tak trudne, że uniemożliwia ich osiągnięcie osobom za to odpowiedzialnym.

Przed określeniem celów BHP należy przeanalizować przede wszystkim:

•statystskę wypadków i chorób zawodowych w przedsiębiorstwie

•wyniki identyfikacji zagrożeńi oceny ryzyka zawodowego

•wyniki monitorowania stanu BHP oraz auditów systemu zarządzania BHP przeprowadzanych w przedsiębiorstwie

•wymagania zawarte w przepisach prawnych i inne wymagania w zakresie BHP, obowiązujące w przedsiębiorstwie

Na przykład w przedsiębiorstwie, w którym rejestruje się dużą liczbę wypadków w transporcie wewnętrznym, celem ogólnym może być zmniejszenie wypadków o 50 lub 70% w ciągu roku. Na podstawie informacji o przyczynach tych wypadków można cele szczegółowe, których osiągnięcie powinno doprowadzić do cel u ogólnego,sformułować następująco:

• przeprowadzenie szkoleń wszystkich pracowników, wykonujących ręczne prace transportowe w zakresie zasad podnoszenia i przenoszenia ciężkich przedmiotów (np. w terminie 3 miesięcy)

• wyraźne oznakowanie dróg transportu i utrzymywanie ich w porządku i czystości (np. w terminie 2 miesięcy)

• przegląd stanu technicznego maszyn i innych urządzeń stosowanych w transporcie wewnętrznym (np. w terminie 2 miesięcy)

• wprowadzenie zasady rejestrowania wszystkich wydarzeń potencjalnie wypadkowych, związanych z transportem wewnętrznym i informowanie pracowników o przyczynach tych wydarzeń (np. w terminie 1 miesiąca)

• wprowadzenie cotygodniowych zebrań pracowników transportu wewnętrznego, na których będą omawiane bieżące problemy bezpieczeństwa






Ocena ryzyka zawodowego polega na systematycznym badaniu wszystkich aspektów pracy, które jest przeprowadzane w celu stwierdzenia, jakie zagrożenia w środowisku pracy mogą być powodem urazu lub pogorszenia się stanu zdrowia pracownika i czy zagrożenia te można wyeliminować, a jeżeli nie – jakie działania należy podjąć w celu ograniczenia ryzyka zawodowego związanego z tymi zagrożeniami.

Prawidłowo przeprowadzona ocena ryzyka zawodowego powinna zapobiegać szkodliwym skutkom zagrożeń występujących w środowisku pracy.


22. Uwagi praktyczne dotyczące zarządzania bezpieczeństwem pracy. Pomiary bezpieczeństwa pracy

(System informacyjny i monitoring bezpieczeństwa i higieny pracy. Wybór wskaźników bezpieczeństwa i higieny pracy. Zasady przeprowadzenia pomiarów. Techniki pomiarowe. Badania zdarzeń niosących ryzyko.)

Urządzenia sygnalizacyjne

Ogólne zasady sygnałów urządzenia sygnalizacyjnego:

a)dostrzeganie sygnałów zależne jest głównie od ich siły. Należy stosować

bodźce wyraźnie przekazujące wartości progowe. Ważne są nie tylko wartości

bezwzględne bodźców lecz także ich kontrast z tłem.

b)rozróżnianie sygnałów oprócz czynników warunkujących dostrzeganie sygnałów (wzrokowych, słuchowych) istnieje cały

szereg czynników warunkujących rozróżnienie (identyfikację).

Zasady rozmieszczania większej liczby urządzeń sygnalizacyjnych na jednym stanowisku roboczym:

•zasada optymalnego umiejscowienia z punktu widzenia przyjętych kryteriów,

•zasada ważności urządzenia grupuje się zgodnie z ich znaczeniem dla danego działania,

•zasada spełnianej funkcji grupuje się urządzenia, których działanie jest podporządkowane wspólnej funkcji,

•zasada kolejności używania umieszcza się w miarę możliwości urządzenia używane

bezpośrednio po sobie,

•zasada częstotliwości użycia urządzenia używane najczęściej należy umieszczać

w najlepszych miejscach.


23. Dokumentacja oceny ryzyka zawodowego

Ocena ryzyka zawodowego powinna być udokumentowana. Celowe jest powiązanie dokumentacji odnoszącej się do oceny ryzyka z innymi dokumentami, do sporządzania których przedsiębiorstwo jest zobowiązane wymaganiami przepisów. Istotnym ułatwieniem, zarówno podczas przeprowadzania oceny, jak i na etapie jej dokumentowania, może być wykorzystanie techniki komputerowej, w szczególności wyspecjalizowanych programów eksperckich.

Dokumentacja oceny ryzyka zawodowego powinna umożliwiać wykazanie:


  • że ocena ryzyka zawodowego w miejscu pracy została przeprowadzona,

  • w jaki sposób ocena została przeprowadzona,

  • jakie wymagania, normy lub zalecenia stosowano przy ocenie,

  • że uwzględniono wymagania dla szczególnie narażonych grup pracowników,

  • jakie są zalecenia odnośnie środków, jakie należy podjąć w celu dalszego ograniczenia ryzyka,

  • jakie są ustalenia odnośnie przeglądu i aktualizacji oceny ryzyka zawodowego.

Zgodnie z wymaganiami prawa dokument potwierdzający dokonanie oceny ryzyka zawodowego powinien uwzględniać w szczególności:

1.opis ocenianego stanowiska pracy, w tym wyszczególnienie:


    • stosowanych maszyn, narzędzi i materiałów,

    • wykonywanych zadań,

    • występujących na stanowisku niebezpiecznych, szkodliwych i uciążliwych

    • czynników środowiska pracy,

    • stosowanych środków ochrony zbiorowej i indywidualnej,

    • osób pracujących na tym stanowisku

2.wyniki przeprowadzonej oceny ryzyka zawodowego dla każdego z czynników środowiska pracy oraz niezbędne środki profilaktyczne zmniejszające ryzyko,

3.datę przeprowadzonej oceny oraz osoby dokonujące oceny.


24. Audit bezpieczeństwa i higieny pracy

(Potrzeba przeprowadzenia auditów. Projektowanie i planowanie auditów. Organizacja przeprowadzania auditów. Działania naprawcze wynikające z przeprowadzonego auditu.)

Norma PN-N 18004: 2001 wskazuje, że ciągłe doskonalenie systemu zarządzania bhp to proces usprawnienia mający na celu poprawę wszystkich działań związanych z bezpieczeństwem i higieną pracy zgodnie z przyjętą polityką bezpieczeństwa. Proces ciągłego doskonalenia systemu zarządzania bhp może w szczególności obejmować:

identyfikację obszarów, gdzie możliwa jest poprawa skuteczności i efektywności systemu zarządzania bhp;

dążenie do identyfikacji w coraz szerszym zakresie i ograniczania wystę

-powania czynników uciążliwych w środowisku pracy;

ustalenie wyższych kryteriów przy wyznaczaniu dopuszczalności ryzyka zawodowego;

stosowanie metod i organizacji pracy z uwzględnieniem potrzeb pracowników;

stosowanie środków ochrony w celu poprawy warunków bhp, zuwzględnieniem najnowszych osiągnięć nauki i techniki; dostosowywanie stanowisk pracy do potrzeb pracowników. Ogólne wymagania zawarte w normach, a sformułowania w zakresie doskonalenia stwarzają przedsiębiorstwom swobodę w dostosowywaniu ich do istniejącej rzeczywiści i uwarunkowań organizacyjnych (wewnętrznych i zewnętrznych).

Proces doskonalenia jako wymóg formalny norm ISO 9001, ISO 14001 oraz PN-N 18001 został zawężony do dwóch obszarów. Pierwszy obszar doskonalenia polega na realizacji określonych w ramach systemu celach jakościowych, celach ochrony środowiska i celach bhp. Drugi obszar dotyczy sytuacji związanych z niespełnieniem wymagań klientów, wystąpieniem niezgodności, pojawieniem się sytuacji problemowych czy sytuacji awaryjnych. W powyższym ujęciu uwaga zostaje skoncentrowana na wewnętrznych przesłankach procesów doskonalenia. Doskonalenie jako proces nie powinien zostać ograniczony tylko do sytuacji bodziec–reakcja, ale powinno być procesem wybiegającym w przyszłość, przewidujcym zmiany i dostosowującym organizację do najnowocześniejszych trendów. Procesy doskonalenia znormalizowanych systemów zarządzania od samego początku powinny zakładać systematyczny charakter i indywidualne podejście, dostosowane do specyfiki organizacji, poziomu świadomości i kompetencji pracowników oraz długofalowej strategii rozwoju.

Zgodnie z PN-EN ISO 19011: 2003 procedury programu audytów powinny obejmować:

planowanie i harmonogramowanie audytów; zapewnienie posiadania kompetencji przez audytorów wiodących;

wybór odpowiednich zespołów audytujących;

przeprowadzenie audytów;

przeprowadzenie działań poaudytowych;

utrzymywanie zapisów dotyczących programu audytów;

monitorowanie funkcjonowania oraz doskonalenie programu audytów. Program audytów powinien zapewnić wdrożenie systemu audytów w organizacji. Procedurę audytu przedstawiono na rysunku


W świetle zapisów normy zaleca się, aby audytorzy systemu zarządzania bezpieczeństwem i higieną pracy mieli wiedzę i umiejętności dotyczące rodzaju audytowanej działalności w zakresie:

wymagańprawnych oraz zasad bezpieczeństwa i higieny pacy, a także ergonomii;

terminologii z zakresu bezpieczeństwa i higieny pracy,

czynników szkodliwych, uciążliwych i niebezpiecznych;

identyfikacji zagrożeń oraz oceny ryzyka zawodowego i zasad jego ograniczania poprzez stosowanie środków technicznych i organizacyjnych;

analizy przyczyn wypadków przy pracy, zdarzeń potencjalnie wypadkowych i chorób zawodowych oraz zasad ich dokumentowania.

Kierunki rozwoju zarządzania środowiskiem i bezpieczeństwem pracy. Człowiek wzbogacając cywilizacyjny poziom życia doprowadził do stanu, w którym występujące i mogące w każdej chwili uaktywnić się zagrożenia prowadzić mogą do poważnych w skutkach awarii, wypadków i katastrof. Skuteczne im przeciwdziałanie na poziomie współczesnego przedsiębiorstwa zależy przede wszystkim od sprawności zarządzania, to jest od wiedzy i umiejętności sterowania zasobami, procesami i informacjami w celu ich optymalnego wykorzystania dla osiągnięcia  w istniejących warunkach zamierzonych rezultatów. Zadanie to obecnie prowadzić trzeba w zmieniających się warunkach ekonomicznych i społecznych. Dzisiejsi pracodawcy realizując cele produkcyjne muszą poszukiwać takich rozwiązań organizacyjnych, które umożliwiają osiągnięcie celu produkcyjnego przy jednoczesnym uwzględnieniu konieczności ochrony zdrowia człowieka i środowiska. Kanon “Chcemy żyć i pracować bezpiecznie, w stanie spokoju i pewności, w warunkach braku ryzyka lub w warunkach skutecznej przed nim ochrony” stał  się celem społecznym. Jest także wyzwaniem dla ludności naszego kraju. Wymaga to nowego podejścia do problematyki bezpieczeństwa pracy i ochrony człowieka w środowisku pracy.

W naszym kraju nauka o bezpieczeństwie pracy i działania na rzecz podniesienia bezpieczeństwa na wyższy jakościowo poziom znajdują coraz liczniejsze grono zwolenników. Coraz więcej osób i instytucji dostrzega korzyści jakie mogą osiągnąć przy racjonalnym podejściu do zagadnień bezpieczeństwa. I mimo tych pozytywnych zjawisk nadal jeszcze w naszej gospodarce zbyt często wszechobecnym jest sposób zarządzania bezpieczeństwem skierowany bardziej na eliminację skutków niż na kształtowanie odpowiednich warunków pracy. Jeszcze nadal kadra kierownicza i pracownicy wielu zakładów nie traktuje problemów bezpieczeństwa pracy i ochrony zdrowia jako własnych. Nie poświęca im należytej uwagi i troski. Przez nowoczesne, jakościowo lepsze zarządzanie bezpieczeństwem rozumiemy takie działanie, które nastawione jest na zredukowanie ryzyka utraty życia i zdrowia w pracy do akceptowalnego poziomu granicznego, a następnie utrzymanie tego ryzyka na takim lub jeszcze niższym poziomie. Dążąc do szybkiej zmiany skuteczności zarządzania bezpieczeństwem i higieną pracy podjęto w naszym kraju i nadal podejmuje się szereg różnorodnych działań ukierunkowanych na stworzenie i odpowiednie wykorzystanie narzędzi organizacyjnych. Bezpieczne warunki pracy i bezpieczne zachowania w pracy nie powstają samoistnie, same z siebie. Muszą one najpierw zostać ukształtowane według


z góry przyjętego programu. Dlatego w ramach integracji z Unią Europejską dostosowujemy przepisy naszego kraju do normatywów europejskich, w tym m.in. do dyrektyw 82/501/EEC z dnia 24 czerwca 1982r. (On Major Acciendent Hazards of Certain Industrial Acciendents) znanej jako dyrektywa Post-Seveso i dyrektywy 89/391/EEC znanej jako COMAH (On Control of Major Accient Hazards).Dyrektywy te nakładają na pracodawcę obowiązek prowadzenia oceny ryzyka w tych dziedzinach, gdzie występuje zagrożenie dla człowieka i środowiska. W naszym prawodawstwie taki obowiązek został określony w znowelizowanym 2 czerwca 1996 r. Kodeksie pracy, którego art. 226 stanowi, że pracodawca obowiązany jest informować pracowników o ryzyku zawodowym, które wiąże się z wykonywaną pracą oraz o zasadach ochrony przed zagrożeniami. System zarządzania bezpieczeństwem w przodujących, rozwiniętych krajach uważany jest za warunek konieczny dla zapewnienia wysokich standardów bezpieczeństwa, ochrony zdrowia i środowiska. Rozwój tego systemu w ciągu ostatnich 30 lat zobrazowano na poniższym rysunku;Łącząc zasady zarządzania z zasadami bezpieczeństwa stworzono system zarządzania bezpieczeństwem. Na jego rozwój  zasadniczy wpływ wywarły wnioski systemowe powstałe w wyniku badania wielkich katastrof .


1   2   3   4   5   6   7   8   9   ...   12


©operacji.org 2017
wyślij wiadomość

    Strona główna