W bielsku białej wydział budowy maszyn I informatyki katedra inżynierii produkcji



Pobieranie 0,88 Mb.
Strona12/12
Data24.02.2019
Rozmiar0,88 Mb.
1   ...   4   5   6   7   8   9   10   11   12

Założenia


Podstawowymi założeniami metody WCM-u jest zero marnotrawstwa, zero usterek, zero awarii i zero magazynu. Powyższe założenia mają na celu poprawę produktywności, poprawę jakości, zdolności technicznej oraz poziomu usługi.

Podstawowymi celami metody WCM są:



  1. Maksymalizowanie wyników systemu produkcyjnego, przestrzegając przy tym programów logistycznych i założonych celów jakościowych

  2. Zapewnienie ewolucji systemu produkcyjnego, który jest dodatkowo ukierunkowany na wzmocnienie konkurencyjności, w tym:

  3. Wzrost wiedzy i kompetencje personelu, a także nabycie umiejętności problemów z wykorzystaniem metod i narzędzi WCM

Wymienione cele metody WCM wymagają dużego zaangażowania ze strony kierownictwa, ale też ze strony każdego pracownika. Cele realizuje się poprzez wdrożenie odpowiednich metodologii, pewnego zestawu metod i narzędzi, a także zmianę w zachowaniach osób.

World Class Manufacturing funkcjonuje na podstawie dwóch filarów. Pierwszy z nich to filar techniczny, który tworzą narzędzia wykorzystywane w nowoczesnych przedsiębiorstwach produkcyjnych. Przykłady należące do filaru technicznego to: analiza kosztów (Cost Deployment), ciągłe doskonalenie (Focused Improvement), autonomiczne utrzymanie ruchu (Autonomous Maintenance), organizacja miejsca pracy (Workplace Organization), profesjonalne utrzymanie ruchu (Professional Maintenance), kontrola jakości (Quality Control), wczesne zarządzanie wyrobem (Early Product Management), wczesne zarządzanie oprzyrządowaniem (Early Equipment Management), logistyka, obsługa klienta (Customer Service), zarządzanie rozwojem pracowników (People Development), zarządzanie bezpieczeństwem (Safety Management), zarządzanie środowiskiem (Environment Management). Drugi filar nazwany jest zarządczym i jest on tokiem postępowania realizowanym podczas implementacji poszczególnych składowych wchodzących w skład filara technicznego. Przykłady należące do filaru zarządczego to: zaangażowanie zarządu w proces zmian, jasne określenie celów w postaci KPI, stworzenie ogólnego planu realizacji projektu, przydzielenie zasobów ludzkich, zaangażowanie całej załogi, ukierunkowanie załogi na osiągnięcie poprawy, określenie terminów i budżetu, określenie założonego do osiągnięcia poziomu rozwoju, określenie poziomu szczegółowości zadań, zmotywowanie pracowników bezpośrednio produkcyjnych


36. Relacyjne bazy danych w procesach projektowania systemów logistycznych

(pojęcie relacyjnych baz danych, wykorzystanie relacyjnych baz danych w  projektowaniu systemów i procesów produkcyjnych)

Model relacyjny – model organizacji danych bazujący na matematycznej teorii mnogości, w szczególności na pojęciu relacji. Na modelu relacyjnym oparta jest relacyjna baza danych (ang. Relational Database) – baza danych, w której dane są przedstawione w postaci relacyjnej.

W najprostszym ujęciu w modelu relacyjnym dane grupowane są w relacje, które reprezentowane są przez tablice. Relacje są pewnym zbiorem rekordów o identycznej strukturze wewnętrznie powiązanych za pomocą związków zachodzących pomiędzy danymi. Relacje zgrupowane są w tzw. schematy bazy danych. Relacją może być tabela zawierająca dane teleadresowe pracowników, zaś schemat może zawierać wszystkie dane dotyczące firmy. Takie podejście w porównaniu do innych modeli danych ułatwia wprowadzanie zmian, zmniejsza możliwość pomyłek, ale dzieje się to kosztem wydajności.

Baza danych to podstawowy, a system zarządzania baządanych - centralny komponent systemu informatycznego. Z tego wzgldu, zarówno jej tworzenie, jak i późniejsze wykorzystanie należy rozpatrywać biorąc pod uwagęróżne perspektywy i szeroki zakres potrzeb użytkowników. Tworzenie bazy danych, to proces modelowania danych, który zajmuje ważne miejsce w projektowaniu systemu informatycznego.W firmach logistycznych wykorzystuje się systemy informatyczne pozwalające na minimalizowanie nakładów ponoszonych na działalność, dzięki efektywnej gospodarce magazynowej oraz stwarzające możliwość zarządzania poszczególnymi procesami, jakie zachodząw wyniku podjęcia współpracy w celu realizacji zamówienia.

Najbardziej znany system Zaawansowane Zarządzanie Zasobami, w skrócie ERP (ang. Enterprise Resource Planning) stanowi zbiór aplikacji, które współpracująze sobą. Aplikacje wykonują typowe funkcje zarządcze związane z: księgowością finansowąi zarządczą, finansami, kadrami i płacami, technicznym przygotowaniem produkcji oraz jej sterowaniem, zaopatrzeniem, gospodarką magazynową, planowaniem i realizacją sprzedaży oraz logistyką, zarządzaniem jakością. Podstawowym elementem systemu ERP jest baza danych,z której korzystają zwykle wszystkie aplikacje systemu. Przechowywane w bazie danych informacje są wykorzystywane do wspomagania wykonywania działańoraz zarządzania przedsiębiorstwem lub grupą współpracujących ze sobą przedsiębiorstw. Wspomaganie to może obejmować wszystkie lub część szczebli zarządzania i ułatwia optymalizację wykorzystania zasobów oraz zachodzących procesów przedsiębiorstwa .

Aplikacje te obejmują zazwyczaj następujące obszary:

•magazynowanie,

•zarządzanie zapasami,

•śledzenie realizowanych dostaw,

•planowanie produkcji,

•zaopatrzenie,

•sprzedaż

•kontakty z klientami,

•księgowość,

•finanse,

•zarządzanie zasobami ludzkimi,

•transport.

Systemy ERP sąelastyczne i umożliwiają dopasowanie ich do specyfiki poszczególnych przedsiębiorstw, ponieważ poszczególne aplikacje mogąbyć niezależne od siebie

37. Komputerowe wspomaganie logistyki przepływu materiałowego. Komputerowe wspomaganie gospodarki magazynowej

(projektowanie transportu wewnętrznego, długość dróg transportu, sterowanie i programowanie wózków AGV. Ooprogramowanie komputerowe do gospodarki magazynowej, analiza procesów zaopatrzeniowych, problemy optymalizacji gospodarki magazynowej)

System transportu wewnętrznego to system logistyczny. System logistyczny definiowany jest jako celowo zorganizowane i zintegrowane przepływy materiałów oraz informacji, obejmujące wszystkie fazy tworzenia i dostarczania wartości logistycznych - od miejsca pozyskiwania surowców poprzez produkcję, do ostatecznego klienta, w celu zaoferowania odpowiednich towarów we właściwym miejscu i czasie, we właściwej ilości i jakości, przy uzasadnionych kosztach oraz z wykorzystaniem nowoczesnej technologii informatycznej. Procesy fizycznego przepływu materiałów, utrzymania zapasów, a także procesy informacyjne w systemach logistycznych wymagają rozmaitych środków technicznych. Środki te, technologie ich użycia, a także systemy ich zorganizowanego wykorzystania czy też eksploatacji tworzą określoną infrastrukturę procesów logistycznych

Projektowanie systemów transportu wewnętrznego wymaga różnorodnej i rozległej wiedzy przede wszystkim z zakresu techniki i technologii, umiejętności kojarzenia faktów oraz weryfikacji rozwiązań wariantowych czy też obejmujących fragment zagadnienia. Zazwyczaj, dla tego typu zadań, buduje się zespół projektowy złożony ze specjalistów różnych branż. W praktyce, najlepsze efekty uzyskują zespoły kierowane przez doświadczonego logistyka.

Przedstawiony sposób projektowania systemów transportu zakłada podział całego procesu projektowania na 12 kroków.


  • Określenie rodzaju i postaci materiałów przeznaczonych do przemieszczenia, formowanie jednostek transportowych, magazynowych, ładunkowych

  • Opracowanie programu transportu i magazynowania



  • Analiza rozkładu natężenia przepływu materiałów na wejściu i wyjściu oraz ustalenie natężeń miarodajnyc

  • Rozplanowanie zakładu pod kątem przepływu materiałów, ustalenie punktów nadania i odbioru materiałów; analiza ograniczeń budowlanych, obliczanie i ustalenie natężenia przepływu materiałów na poszczególnych trasach transportowych, wstępny dobór środków transportu

  • Kształtowanie procesu transportu z ustaleniem środków transportu i punktów buforowania, obliczenie czasów trwania operacji w punktach stacjonarnych procesu

  • Obliczenie czasów trwania cykli transportowych (urządzenia, personel), sprawdzenie warunków przepływu oraz określenie wydajności systemu transportu wewnętrznego

  • Obliczenie potrzebnej pojemności buforów, kształtowanie procesów magazynowych

  • Ukształtowanie procesu przepływu informacji i dokumentów

  • Projektowanie podsystemu sterowania transportem wewnętrznym

  • Opracowanie instrukcji pracy dla wszystkich stanowisk pracy (stacjonarnych i ruchomych)

  • Określenie nakładów i kosztów (eksploatacyjnych) systemu transportu wewnętrznego

  • Porównanie i ocena wariantów projektu systemu transportu wewnętrznego

Pojazdy sterowane automatycznie (AGV) to maszyny transportowe podobne do wózków widłowych, które za pomocą systemu prowadzenia przewodowego lub sygnałów laserowych samodzielnie przemieszczają się wzdłuż wytyczonej bądź zaprogramowanej trasy.

Pojazdy przemieszczające się wzdłuż toru wytyczonego za pomocą systemu prowadzenia przewodowego zwane są pojazdami prowadzonymi automatycznie (lub od angielskiej nazwy AGV – Automated Guided Vehicle). W posadzce magazynu umieszczany jest przewód, który emituje pole magnetyczne odbierane przez maszynę. Przewód wytycza trasę, po której przemieszczają się pojazdy sterowane automatycznie (AGV)

Magazynowy system informatyczny (ang. Warehouse Management System, WMS) – program do zarządzania ruchem produktów w magazynach, wykorzystywany w logistyce.Rozwiązania typu WMS służą koordynowaniu prac magazynowych. Są to wysoce wyspecjalizowane systemy usprawniające wszystkie procesy, które zachodzą w magazynach. Mają one duże znaczenie przede wszystkim dla operatorów (usługodawców) logistycznych, obsługujących w swoich magazynach i terminalach codziennie dużą liczbę zróżnicowanych przesyłek, pochodzących od wielu nadawców i kierowanych do wielu odbiorców

proces zaopatrzenia-łączy wszystkie działania, niezbędne do pozyskania dóbr i usług zgodnie z zapotrzebowaniem. W procesie tym przedsiębiorstwo zaopatrywane jest w surowce, materiały, półfabrykaty, niezbędne w procesie produkcji oraz w wyroby gotowe.

Kompleksowa analiza składa się z dwóch podstawowych faz: analizy stanu obecnego oraz opracowania propozycji rozwiązań mających wpłynąć poprawę procesów w obszarze zarządzania zapasami.

 1) Analiza bieżącej sytuacji organizacji w zakresie gospodarki materiałowej np.:



  • analiza ilościowa i wartościowa zapasów materiałowych;

  • analiza struktury zapasów materiałowych (analiza ABC, XYZ);

  • analiza kosztów gospodarki materiałowej;

  • analiza dostępnych źródeł danych przydatnych do optymalizacji gospodarki materiałowej.

2) Opracowanie, analiza i wdrożenie nowych rozwiązań, mających na celu racjonalizację działań w obszarze zarządzania zaopatrzeniem i magazynowaniem materiałów np.:

  • analiza możliwych sposobów planowania potrzeb materiałowych (minimalne stany zapasów, procedura MRP, ...);

  • dobór właściwych modeli realizacji dostaw dla poszczególnych grup zapasów;

  • ustalenie racjonalnych wielkości oraz cykli realizacji dostaw;

  • określenie poziomów „zapasów bezpieczeństwa”;

  • ustalenie sposobów kontroli stanu zapasów materiałowych;

  • sporządzenie prognoz potrzeb materiałowych;

  • analiza możliwości wykorzystania dostępnych w firmie danych (np. z systemów komputerowych) do zarządzania gospodarka materiałową;

  • zaproponowanie metod i narzędzi zarządzania zapasami materiałowymi.

38. Zasady przepływu materiałowego na stanowiska pracy



(rodzaje magazynów, wyposażenie magazynów, magazyny międzyoperacyjne, kompletacja komponentów na magazynie)

Podstawowy podział magazynów dokonany jest ze względu na konstrukcję budynku magazynowego. W tym kontekście możemy wyróżnić trzy rodzaje magazynów:



  • otwarte

  • półotwarte

  • zamknięte​​

Magazyn otwarty to po prostu plac, na którym składowane są materiały odporne na działanie warunków atmosferycznych (na przykład skład materiałów budowlanych czy kontenerów transportowych). Ten rodzaj magazynu jest oczywiście najtańszy w utrzymaniu.

Magazyn półotwarty to wiata, czasem zaopatrzona w ściany (ale nie więcej, niż trzy). W magazynie tego typu składuje się towary wymagające ciągłego przepływu powietrza lub towary odporne na temperaturę, ale nie na inne warunki atmosferyczne (na przykład towary wrażliwe na deszcz). W takich magazynach mogą być składowane na przykład wyroby ceramiczne lub worki z cementem.

Magazyny zamknięte to w pełni zabudowane hale magazynowe. Składowane są w nich towary nieodporne na warunki atmosferyczne i wymagające spełnienia odpowiednich warunków przechowywania (na przykład kontrolowanej temperatury powietrza lub odpowiedniej wilgotności).

Podstawowym wyposażeniem – w zależności od przeznaczenia magazynu – są urządzenia do składowania, środki transportu magazynowego i pomocnicze urządzenia magazynowe.


39. Omówić planowanie i sterowanie produkcją - systemy PPC -funkcje i zastosowanie systemów PPC. Flexible Manufacturing Systems i Computer Integrated Manufacturing

(pojęcie CIM. PPC a logistyka produkcji, zapotrzebowanie na materiały na wydziały obróbki, na komponenty do montażu)

Pod pojęciem Computer Integrated Manufacturing rozumiany jest wspomagany i zintegrowany komputerowo proces powstawania produktów. Wspólna sieć komputerowa łączy wszystkie punkty wykonawcze i im podległe obszary ze sobą.

Pojęcie Computer Integrated Manufacturing zostało po raz pierwszy wprowadzone w 1981 przez doradcę przedsiębiorstwa Arthur’a D. Little.

Zadania i cele

Computer Integrated Manufacturing ma na celu:


  • Udostępniać i wymieniać dane, informacje i środki pomocnicze

  • Zorganizować wszystkie obszary przedsiębiorstwa, czyli obszary wejścia zlecenia, tworzenia planów konstrukcyjnych, zaopatrzenie materiałowe i transport, wytwarzanie, kontrola jakości, dostawy oraz wystawianie faktur

Bardzo ważne jest wspólne wykorzystanie bazy danych.

Najważniejszymi częściami Computer Integrated Manufacturings są:



  • CAD (komputerowo wspomagany design)

  • CAP (komputerowo wspomagane planowanie )

  • CAQ (komputerowo wspomagane zapewnianie jakości )

  • CAM (komputerowo wspomagana produkcja)

  • PPS (komputerowo wspomagana produkcja, planowanie, sterowanie )

Połączenie w sieć elementów CAD i CAM w tak zwane systemy CAD/AM jest pierwszym krokiem do wprowadzenia koncepcji CIM.

PPC – panowanie i sterowanie produkcją; komputerowe wspomaganie zarządzania produkcją, (Production Planning and Control)

Systemy te realizują dwa podstawowe zadania:

planowanie produkcją – planowanie programu produkcji, zapotrzebowania materiałowego oraz zasobów do realizacji zleceń – wynikiem tych planów są harmonogramy stanowiące podstawę sterowania produkcją;

sterowanie produkcją – uruchamianie zleceń i czynności związane z kontrolą ich realizacji;



Wyróżnia się trzy generacje systemów PPC:

pierwszej generacji, zorientowane są na określone zadania przedsiębiorstwa, np. MRP I



System planowania potrzeb materiałowych MRP I (Material Requirement Planning)Opracowany w 1957 r. przez American Production and Inventory Control Society (APICS);Jest to system informatyczny wspomagający zarządzanie bazujące na popycie na produkty generowanym poprzez sprzedaż; służy do racjonalizacji planowania, poprzez wydawanie zleceń zakupu i produkcji dokładnie w takim momencie, aby żądany produkt pojawił się w potrzebnej chwili i w wymaganej ilości.

40. Kierunki rozwoju organizacji i zarządzania produkcją i systemami produkcyjnymi



Praca statyczna występuje gdy na zewnątrz nie można zaobserwować żadnego ruchu, a mimo tego mięśnie pozostają w stałym napięciu np. podczas stania, siedzenia, czy podpierania. Nie stanowi ona zatem pracy mechanicznej, jednak często może powodować duże obciążenie dla organizmu człowieka . Podczas pracy statycznej wskutek długotrwałego napięcia mięśni wzrasta ciśnienie krwi, skurcze mięśni powodują zacieśnienie naczyń włosowatych, a tym samym wpływają na wzrost oporu stawianego przepływowi krwi. W rezultacie tkanka mięśniowa otrzymuje coraz mniej tlenu, a przez to jej zdolność do pracy maleje. Nawet krótkotrwałe zmniejszenie napięcia mięśniowego powoduje szybkie wyrównanie niedoboru tlenu, jednak mięśnie potrzebują dłuższego wypoczynku.

Podczas pracy dynamicznej wysiłek przebiega w warunkach ruchu, w związku z przemieszczaniem ciała ludzkiego lub jego części w przestrzeni i zachodzi przy udziale izotonicznych skurczów mięśni, podczas których następuje skrócenie włókien-okresy skurczu i rozkurczu mięśni. Praca dynamiczna jest podstawowym czynnikiem, który powoduje podwyższenie poziomu przemiany materii. Związana z nią wielkość wydatku energetycznego jest proporcjonalna do wskaźników fizjologicznych,
Zasady określania przerw w pracy w pierwszej kolejności są regulowane przez kodeks pracy, zgodnie z nim pracownikowi zatrudnionemu na umowę o pracę przysługuje przerwa w wymiarze 15 minut, o ile pracownik pracuje co najmniej 6 godzin na dobę. Zapis ten oznacza, że pracownikom zatrudnionym na mniej niż 6 godzin na dobę przerwa nie przysługuje. Nie wyklucza to stosowania zgodnie z ustaleniami pracodawcy udzielania dłuższych przerw w pracy. Istotny jest fakt, że kodeks pracy narzuca przerwę w pracy 15 minut, z więc przerwa ta nie może być dzielona.

Kodeks określa również wymiary dobowego odpoczynku w wymiarze 11 godzin, nieprzerwanego odpoczynku na dobę. Oraz przerwa w wymiarze 35 godzin w tygodniowym okresie pracy, gdzie okres tygodnia liczy się jako 7 dni.

Pierwsze badania związane z efektywnością pracy przeprowadził Taylor, doprowadziły one do rozwoju nauk o zarządzaniu (optymalizacja, specjalizacja, standaryzacja, racjonalizacja, one best way).

Podstawowy podział na rodzaje pracy :

- praca fizyczna - określa się sytuację, kiedy występuje przewaga udziału organu wykonawczego - mięśni (efektorów),

- prąca umysłowa - kiedy w przeważającym stopniu zaangażowany jest system nerwowy człowieka.

Ze względu na procesy zachodzące w mięśniach, pracę fizyczną różnicuje się na:

statyczna -, gdy występuje jedynie napięcie mięśni bez ich ruchu,

dynamiczna - kiedy mięśnie wykonują ruch.

Do rodzaju pracy można przypisać rodzaje wypoczynku podczas przerw, i tak dla pracy fizycznej zalecany jest wypoczynek bierny, natomiast dla pracy umysłowej, zalecany jest wypoczynek czynny.

W celu wyznaczenia odpowiedniej przerwy konieczne jest zbadanie maksymalnego wysiłku organizmu, czyli stanem organizmu kiedy dochodzi do maksymalnego nasilenia funkcji pobierania oraz dostarczania tlenu, a przerwa w pracy ma celu odnowę rytmu tego procesu. Po przekroczeniu tego poziomu mówimy o wysiłku supermaksymalnym, czyli kiedy zapotrzebowanie na tlen przekracza jego dostarczanie.

Miarą wysiłku fizycznego są wskaźniki fizjologiczne, gdyż WE jest do nich proporcjonalny. Są to: ilość zużywanego tlenu (O2), częstość skurczu serca, ciśnienie krwi, temperatura ciała i skóry. Można zatem oprzeć się na wentylacji minutowej płuc: ilości wdychanego powietrza (zużycie w trakcie pracy i maksymalne zapotrzebowanie organizmu na O2), ilości wydalanego dwutlenku węgla (CO2). Badania WE wykonuje się jedynie dla wysiłku fizycznego typu dynamicznego. W tym celu można stosować jedną z trzech poniższych metod:

tabelaryczno-chronometrażową można stosować dla każdych warunków pracy, gdyż nie pociąga ona za sobą konieczności użycia jakiejkolwiek aparatury, nie ma zatem wpływu na przebieg czynności wykonywanych przez pracownika. Jest jednak mało dokładna, zależy w dużym stopniu od subiektywizmu pracownika, nie uwzględnia jego podstawowej przemiany materii (PPM).

gazometryczną należy stosować dla prac mało ruchliwych o stałym, niezbyt duży wysiłku, gdyż pracownik obarczony jest ciężarem aparatury.

telemetryczną powinno się stosować przy pracach ruchliwych, niecyklicznych.


Pytanie na obronę II stopień: Zarządzanie i Inżynieria Produkcji

Omówić wykorzystanie poszczególnych systemów CAx na kolejnych etapach procesu produkcyjnego.

Zaawansowane narzędzia CAx łączy w sobie wiele aspektów zarządzania cyklem życia produktu (PLM), w tym projektowanie, analizę elementów skończonych (FEA), produkcję, planowanie produkcji. CAx na poszczególnych etapach procesu produkcyjnego:

  • Do projektowania wspomaganego komputerowo (CAD)

  • Inżynierii wspomaganej komputerowo (CAE)

  • Przemysłowego wspomagania komputerowo projektowania (CAID)

  • Produkcji wspomaganej komputerowo (CAM)

  • Komputerowe wspomaganie wymagania przechwytywania (CAR)

  • Definicja reguły wspomagane komputerowo (KARTA)

  • Komputerowe wspomaganie realizacji reguła (CARE)

  • Inżynieria oprogramowania komputerowego wspomagania (CASE)

  • Element systemu informacji (CIS)

  • Komputerowo zintegrowane wytwarzanie (CIM)

  • Komputerowe sterowanie numeryczne (CNC)

  • Elektroniczne wzornictwo automatyczne (EDA)

  • Planowanie zasobów przedsiębiorstwa (ERP)

  • Analiza elementów skończonych (FEA)

  • Zarządzanie procesem produkcji (MPM)

  • Planowanie procesu produkcji (MPP)

  • Planowanie potrzeb materiałowych (MRP)

  • Planowanie zasobów produkcyjnych (MRP II)

  • Zarządzanie danymi o produkcie (PDM)

  • Zarządzanie cyklem życia produktu (PLM)


1   ...   4   5   6   7   8   9   10   11   12


©operacji.org 2017
wyślij wiadomość

    Strona główna