Technologia I przemysł maszynowy



Pobieranie 65,5 Kb.
Data01.12.2017
Rozmiar65,5 Kb.

  1. Istota i cel metody ciągnienia

Ciągnieniem nazywamy obróbkę plastyczną polegającą na zmianie przekroju poprzecznego materiału w postaci drutu, pręta lub rury pod wpływem przeciągania go przez gładki otwór narzędzia zwanego ciągadłem.

Ciągnienie stosuje się w celu;



  • Otrzymywania wyrobów o bardzo dokładnych kształtach i wymiarach przekroju poprzecznego, których nie można uzyskać w wyniku obróbki plastycznej na gorąco

  • Otrzymywania wyrobów o czystych i gładkich powierzchniach

  • Poprawienia własności mechanicznych wyrobów




  1. Definicja ciągadła i ciągarki

Proces ciągnienia odbywa się w urządzeniach zwanych ciągarkami, których zasadniczymi zespołami są: ciągadło i bęben ciągnący. Drut po przejściu przez ciągadło jest nawijany na bęben ciągnący i zwijany w kręgi. Takie pojedyncze ciągnienie stosuje się tylko do wstępnej obróbki walcówki lub prasówki o większych średnicach.


  1. Produkty uzyskiwane w procesie ciągnienia

W procesie ciągnienia uzyskuje się druty, pręty i rury zarówno ze stali (węglowych i stopowych), jak i z metali nieżelaznych. Tą metodą można uzyskać drut o najmniejszej średnicy wynoszącej 0,01 mm, a także rury o średnicy wewnętrznej 0,3 mm i grubości ścianki 0,1 mm.


  1. Metody kucia i ich zastosowanie

Kucie polega na nadawaniu materiałowi określonego kształtu przez zgniatanie go uderzeniem lub naciskiem narzędzi.

  • Kucie swobodne – polega na uderzaniu kształtowanego materiału kowadłami płaskimi. Jedyną przyczyną przeciwdziałającą równomiernemu płynięciu materiału są siły tarcia powstające na powierzchniach styku materiału z kowadłami. Zastosowanie: w produkcji małoseryjnej lub jednostkowej mniejszych odkuwek oraz do kucia odkuwek o dużych wymiarach i dużym ciężarze.

  • Kucie matrycowe – polega na zgniataniu materiału matrycy, która w końcowej fazie procesu ogranicza jego płynięcie w płaszczyźnie prostopadłej do kierunku ruchu kowadła. Zastosowanie: w produkcji seryjnej i masowej.




  1. Przykłady odkuwanych wyrobów

Tuleja z kołnierzem, piasta z kołnierzem, wieszak, stożkowe koło zębate, dźwigienka, korbowód, wałek rozrządu, wał korbowy, hak suwnicy, kule do młynów, wałki ze zgrubionym końcem, pierścienie, tuleje, widełki, klucze nasadowe,


  1. Definicja tłoczenia

Tłoczeniem nazywamy ogólnie grupę metod obróbki plastycznej zawierającą takie, przeprowadzane na zimno lub gorąco, operacje jak: cięcie, gięcie, ciągnienie, kształtowanie. Operacje te przebiegają bądź to z naruszeniem (cięcie), bądź też z zachowaniem spójności materiału.


  1. Zastosowanie procesu wytłaczania.




  1. Dokładność metod kształtowania plastycznego.




  1. Definicja i podział metod obróbki ubytkowej.

Obróbka ubytkowa to grupa technik wytwarzania polegająca na uzyskiwaniu pożądanego kształtu przedmiotu poprzez usuwanie z przygotówki zbędnego materiału zwanego naddatkiem. Uzyskuje się na tej drodze również wymagane wymiary i właściwości powierzchni przedmiotu.

Podział metod obróbki ubytkowej:



  • niemechaniczne

  • chemiczne

  • elektrochemiczne kąpielowe

  • elektrochemiczne kształtowe

  • chemiczne bez źródła prądu

  • termiczne

  • elektroerozyjne

  • strumieniowe

  • strugą cieczy

  • mechaniczne

  • obróbki narzędziami o geometrycznie zdefiniowanym ostrzu (skrawanie)

  • obróbki narzędziami o geometrycznie niezdefiniowanym ostrzu (obróbki ścierne)




  1. Przykład zastosowania chemicznej metody obróbki ubytkowej.

Metody chemiczne (bez użycia prądu) polegają na wykorzystaniu reakcji materiału przedmiotu obrabianego z chemicznie czynnym medium.

Przykład: trawienie płytki z obwodem drukowanym




  1. Zasada obróbki elektroiskrowej

Polega ona na wykorzystaniu erozyjnego działania okresowych wyładowań elektrycznych zachodzących między dwoma elektrodami zanurzonymi w dielektrycznej cieczy. Zanurzone w zbiorniku, z nieprzewodzącą prądu elektrycznego cieczą, narzędzie i przedmiot obrabiany są zbliżone do siebie, aż do momentu wyładowania. W kanale plazmowym dokonuje się zmiana energii elektrycznej w cieplną czego wynikiem jest stopienie i odparowanie cząstek materiału przedmiotu. Szczelina robocza ma od 0,005 do 0,5 mm i jest regulowana posuwem narzędzia. Cząstki materiału wypłukiwane są ze szczeliny przez ciecz.


  1. Zastosowanie obróbki wiązką laserową i strumieniem elektronów.

Technika laserowa – zastosowanie: w obróbce ubytkowej, w łączeniu (spawanie laserowe) i w lokalnej modyfikacji własności materiału, głownie w celu wspomagania procesów obróbki plastycznej i ubytkowej.

Obróbka strumieniem elektronów – zastosowanie: głowice w komorach spalania silników samolotowych, głowice przędzrek do wytwarzania włókien szklanych




  1. Podział mechanicznych metod obróbki ubytkowej

  • mechaniczne

  • obróbki narzędziami o geometrycznie zdefiniowanym ostrzu (skrawanie)

  • obróbki narzędziami o geometrycznie niezdefiniowanym ostrzu (obróbki ścierne)




  1. Definicja i główne etapy skrawania

Skrawanie – metoda obróbki polegająca na tym, że w wyniku ruchu względnego ostrza narzędzia i przedmiotu obrabianego, warstwa materiału znajdująca się powyżej toru ruchu krawędzi skrawającej jest oddzielana i zamieniana na wiór.

Główne etapy:



  • spiętrzanie się materiału na powierzchni natarcia ostrza w miarę postępu wnikania narzędzia w materiał

  • przemieszczanie się warstwy spiętrzonego materiału po płaszczyźnie ścinania i powstawanie z niej, w ten sposób, elementu wióra




  1. Kinematyczne i geometryczne parametry skrawania

Kinematyczne parametry skrawania:

  • prędkość skrawania

  • prędkość obrotowa

Geometryczne parametry skrawania:

  • głębokość skrawania

  • szerokość skrawanej warstwy

  • posuw

  • grubość skrawanej warstwy



  1. Główne wymagania dotyczące właściwości materiałów stosowanych na części robocze narzędzi skrawających

  • duża twardość, zwłaszcza w wysokich temperaturach

  • duża wytrzymałość zmęczeniowa

  • duża udarność

  • odporność na zużywanie




  1. Najważniejsze materiały stosowane do wykonania części roboczych narzędzi skrawających

  • stale narzędziowe i stopowe

  • stale szybkotnące

  • węgliki spiekane

  • spieki ceramiczne

  • materiały super twarde (diament, borazon)




  1. Główne funkcje płynów obróbkowych

  • Zapobieganie przegrzaniu narzędzia i przedmiotu obrabianego, a dzięki obniżeniu temperatury przedmiotu podwyższenie dokładności wymiarowej

  • Podwyższenie trwałości ostrza

  • Poprawa jakości powierzchni obrobionej

  • Ułatwienie usuwania wiórów ze strefy skrawania




  1. Definicja okresu trwałości ostrza

Okres trwałości ostrza – po tym czasie następuje okres przyspieszonego zużywania się ostrza.


  1. Udział głównych metod ubytkowego kształtowania metali w ogólnym bilansie obróbki skrawaniem



  1. Cechy wspólne dla procesów toczenia, frezowania i wiercenia.

  • Narzędzia o zdefiniowanej geometrii ostrza skrawającego

  • Materiał z jakiego wykonuje się narzędzia

  • Stosowanie płynów chłodząco - smarujących




  1. Różnice występujące w procesach toczenia, frezowania i wiercenia.

  • Kinematyka procesów

  • Specyficzne dziedziny zastosowań

  • Budowa narzędzi

  • Uzyskiwana dokładność wymiarowo – kształtowa i jakość powierzchni

  • Zróżnicowana budowa obrabiarek




  1. Główne ruchy kształtowania w tokarkach

  • ruch główny (roboczy)

  • ruch posuwowy

  • ruch prostoliniowy

  • ruch krzywoliniowy




  1. Główne operacje obróbkowe wykonywane na konwencjonalnych tokarkach.



  1. Dokładności uzyskiwane w procesie toczenia

Dokładność wymiarowa jaką można uzyskać w procesach dokładnego toczenia odpowiada klasie IT6, przy chropowatości 1μm.


  1. Zasadnicze typy tokarek stosowane w przemyśle

  • tokarka z łożem płaskim

  • tokarka z łożem skośnym

  • tokarka uchwytowa czołowa

  • tokarka karuzelowa jednostojakowa

  • tokarka karuzelowa bramowa




  1. Oprzyrządowanie wykorzystywane do mocowania przedmiotów obrabianych na tokarkach

Przedmioty w obrabiarkach mocuje się w uchwytach osadzonych na wrzecionie. Najczęściej stosuje się trzyszczękowe uchwyty samocentrujące. Inne mocowanie to: uniwersalne uchwyty czteroszczękowe. Toczenie długich przedmiotów wymaga dodatkowego podparcia kłem. W przypadku tłoczenia b. Długich przedmiotów usztywnia się je stosując podtrzymki stale lub ruchome.


  1. Główne ruchy kształtowania na frezarkach

  • ruch główny obrotowy

  • ruch posuwowy ciągły prostoliniowy lub złożony




  1. Typowe powierzchnie kształtowane w procesach frezowania.

  • Powierzchnie o zarysie prostoliniowym w przekroju normalnym

  • Płaskie

  • Płaskie o kilku odcinkach prostoliniowych wzajemnie prostopadłych

  • Płaskie o kilku odcinkach prostoliniowych gdy kąt między nimi jest różny od 90˚

  • Powierzchnie o zarysie krzywoliniowym

  • Powierzchnie o zarysie złożonym




  1. Odmiany frezowania

  • frezowanie przeciwbieżne i współbieżne

  • frezowanie kształtowe

  • frezowanie powierzchni krzywoliniowych

  • frezowanie obwiedniowe




  1. Dokładności uzyskiwane w procesie frezowania

Dokładności pomiarowe leżą w granicach klas IT7-IT10, zaś chropowatości frezowanych powierzchni są rzędu 1-3 μm


  1. Główne odmiany frezarek

  • wspornikowe

  • łożowe

  • bramowe




  1. Oprzyrządowanie wykorzystywane do mocowania przedmiotów obrabianych i narzędzi we frezarkach

Do zasadniczego oprzyrządowania frezarek zalicza się uniwersalne imadła maszynowe.


  1. Główne zabiegi obróbkowe wykonywane na wiertarkach

  • rozwiercanie

  • pogłębianie

  • gwintowanie

  • wiercenie kształtowe




  1. Dokładności uzyskiwane w procesie wiercenia i rozwiercania.

Ogólnie dokładności odpowiadają klasie IT10. Przeciętne dokładności odpowiadają klasie IT11-IT12, zaś chropowatość powierzchni wierconych otworów wynosi ok. 50 μm.


  1. Najważniejsze rozwiązania konstrukcyjne wiertarek



  1. Główne cechy wiercenia głębokich otworów odróżniające je od wiercenia konwencjonalnego



  1. Budowa płyty wiertarskiej

Płyta posiada odpowiednio rozmieszczone (stale lub wymienne) tulejki prowadzące narzędzia wiertarskie.


  1. Cel procesu rozwiercania

Niska dokładność i jakość powierzchni otworów uzyskiwana po wierceniu zmusza często do stosowania wykańczającego ich kształtowania w procesie rozwiercania otworów. Rozwiercaniem osiąga się dokładności wymiarowe klasy IT6-IT7 przy chropowatości rzędu 0,5 μm.


  1. Definicja obróbki ściernej

Obróbka ścierna jest procesem skrawania metali za pomocą dużej liczby ziaren ściernych.. ziarna te cechuje duża twardość, a także duże zróżnicowanie geometrii poszczególnych ostrzy oraz losowy charakter położenia krawędzi skrawających względem obrabianego materiału.


  1. Klasyfikacja obróbki ściernej

  • narzędziami spojonymi

  • szlifowanie

  • gładzenie

  • dogładzanie

  • luźnym ścierniwem

  • docieranie

  • polerowanie

  • strumieniowo - ścierna




  1. Cechy charakteryzujące budowę narzędzi ściernych




  1. Podział materiałów ściernych i ich przeznaczenie

  • naturalne

  • diament: do szlifowania węglików spiekanych, trudnoobrabianych stali, żeliwa, ceramiki, szkła, marmuru, granitu

  • korund: szlifowanie i obróbka taśmami ściernymi stali narzędziowych i stopowych

  • szmergiel: do wyrobu narzędzi nasypowych i do docierania współpracujących części

  • krzemień: narzędzia nasypowe do obróbki materiałów niemetalowych

  • sztuczne

  • diament syntetyczny: do szlifowania węglików spiekanych, trudnoobrabianych stali, żeliwa, ceramiki, szkła, marmuru, granitu

  • regularny azotek boru: szlifowanie stali szybkotnącej i innych stali narzędziowych, nierdzewnych, żaroodpornych i trudno obrabialnych

  • elektrokorund szlachetny: szlifowanie i docieranie ostrzy ze stali szybkotnącej

  • elektrokorund zwykły: szlifowanie i docieranie stali miękkich i hartowanych, żeliw ciągliwych, brązów

  • monokorund: szlifowanie stali węglowych i stopów

  • węglik krzemu zielony: szlifowanie węglików spiekanych, miękkich mosiądzów i brązów, żeliw

  • węglik krzemu czarny: szlifowanie szkła, ceramiki, tworzyw sztucznych




  1. Odmiany obróbki ściernej narzędziami spojonymi

  • szlifowanie ściernicowe, w którym narzędziem jest ściernica

  • szlifowanie taśmowe za pomocą papierów i płócien ściernych w postaci taśm

  • gładzenie (honowanie) za pomocą osełek

  • dogładzanie oscylacyjne (superfinisz) za pomocą osełek wykonujących dodatkowo ruch oscylacyjny




  1. Zastosowania szlifowania ściernicowego

Proces ten stosuje się do usuwania naddatku. Procesowi szlifowania podlegają przedmioty, które wstępnie obrobiono na drodze toczenia, wiercenia lub frezowania.


  1. Czynniki wpływające na dobór ściernicy

  • kształt i rozmiary obrabianego przedmiotu

  • rodzaj szlifowanego materiału i jego twardość

  • wymagana chropowatość powierzchni po obróbce




  1. Cel wyrównoważania ściernic

Jedną z podstawowych czynności jest wyrównażanie ściernicy dla jej ochrony przed rozerwaniem, pod wpływem siły odśrodkowej, przy dużych prędkościach obrotowych. Źle wyrównoważona ściernica stanowi także źródło drgań, co wpływa niekorzystnie na dokładność wymiarową przedmiotu oraz na chropowatość powierzchni obrotowej.


  1. Definicja obciągania ściernicy

W celu nadania odpowiedniego kształtu powierzchni roboczej ściernicy, a głównie dla przywrócenia własności skrawanych ściernicy stępionej na skutek zużycia ziaren ściernych, dokonywany jest zabieg obciągania.


  1. Klasyfikacja sposobów szlifowania

Klasyfikację odmian szlifowania można przeprowadzić na podstawie różnych kryteriów. Do podstawowych należą: kształt powierzchni obrabianej oraz rodzaj powierzchni ściernicy czynnie uczestniczącej w procesie obróbkowym.


  1. Podział szlifierek ze względu na zastosowanie

  • szlifierki do wałków (uniwersalne, kołowe i bezkołowe)

  • szlifierki do otworów (z obracającym się lub nieruchomym przedmiotem i bezkołowe)

  • szlifierki do płaszczyzn (obwodowe i czołowe)

  • szlifierki ostrzarki (do narzędzi)

  • szlifierki specjalizowane i specjalne (np. do gwintów, do kół zębatych)




  1. Główne wymagania w odniesieniu do szlifierek

  • duża sztywność układu roboczego

  • wysoka dokładność wykonania

  • dobre właściwości tłumienia drgań

  • duże prędkości obrotowe ściernicy

  • duża moc skrawania

  • obfite chłodzenie




  1. Istota kłowego i bezkłowego szlifowania wałków



  1. Zalety narzędzi nasypowych

  2. Zastosowania szlifowania taśmowego

  3. Definicja gładzenia (honowania)

  4. Parametry wpływające na przebieg i efekty gładzenia

  5. Jakie cechy powinny wykazywać szlifierki?

  6. Zastosowania gładzenia

  7. Definicja dogładzania oscylacyjnego

  8. Cechy charakterystyczne dogładzania oscylacyjnego

  9. Istota procesu docierania i jego zastosowanie

  10. Proces polerowania ściernego i jego zastosowanie

  11. Istota obróbki strumieniowo ściernej

  12. Definicja procesu technologicznego

  13. Definicja operacji i zabiegu

  14. Tok postępowania przy wyborze technik wytwarzania

  15. Kryteria oceny stosowane przy wyborze technik wytwarzania

  16. Różnica między karta technologiczną dla produkcji jednostkowej i wielkoseryjnej

  17. Cechy charakterystyczne produkcji jednostkowej

  18. Cechy charakterystyczne produkcji seryjnej

  19. Cechy charakterystyczne produkcji masowej

  20. Podstawowe formy organizacyjne wytwarzania

  21. Definicje różnych form organizacyjnych wytwarzania

  22. Definicja elastycznego systemu wytwórczego

  23. Udział prac montażowych w ogólnej pracochłonności wytwarzania

  24. Struktury i rodzaje operacji montażowych

  25. Formy organizacyjne procesu montażu i ich charakterystyka

  26. Podstawowe metody montażu

  27. Główne składniki projektu procesu technologicznego montażu

  28. Czynniki wymuszające recykling

  29. Dyrektywa UE w sprawie recyklingu przy likwidacji starych samochodów

  30. Definicja konstrukcji prorecyklingowej

  31. Rodzaje recyklingu i ich charakterystyka

  32. Udział opakowań w całkowitej ilości odpadów komunalnych w Europie

  33. Definicja strategii „3 x Re”

  34. Budowa laminowanych opakowań kartonowych na napoje.




©operacji.org 2017
wyślij wiadomość

    Strona główna