Przygotowanie produkcji organizacyjne przygotowanie produkcji konstrukcyjne przygotowanie produkcji



Pobieranie 159,1 Kb.
Data12.12.2017
Rozmiar159,1 Kb.


PROCES PRODUKCYJNY


PROCESY

PRODUKCJI

PODSTAWOWEJ

PROCESY

PRODUKCJI

POMOCNICZEJ

PROCES

TECHNOLOGICZNY

PROCESY POMOCNICZE

OPERACJE

PRZYGOTOWANIE PRODUKCJI

TRANSPORT

KONTROLA TECHNICZNA

TECHNICZNE

PRZYGOTOWANIE PRODUKCJI

ORGANIZACYJNE PRZYGOTOWANIE PRODUKCJI

KONSTRUKCYJNE PRZYGOTOWANIE PRODUKCJI

TECHNOLOGICZNE PRZYGOTOWANIE PRODUKCJI

PRZEJŚCIA

CZYNNOŚCI

RUCHY

MIKRORUCHY


Gosp. energet.

Gosp. narzędziowa

Gosp. remontowa

Gosp. opakowań


ZAMOCOWANIA (USTAWIENIA)

POZYCJE


ZABIEGI



Proces produkcyjny - całokształt czynności związanych z produkcją określonego wyrobu w danym przedsiębiorstwie lub w kilku przed- siębiorstwach.


ETAPY PRZYGOTOWANIA PROCESU TECHNOLOGICZNEGO



1. Określenie zadania technologicznego

(asortyment, liczba sztuk, termin wykonania zadania).
2. Sprawdzenie technologiczności konstrukcji i adekwatności do danych warunków produkcyjnych.
3. Określenie wariantów przygotówek.
4. Zestawienie wariantów marszrut technologicznych dla każdego rodzaju przygotówki.
5. Określenie optymalnej przygotówki łącznie z jej wymiarami i określenie na drodze porównania wariantów optymalnej kolejności obróbki.
6. Dobór obrabiarek.
7. Podział operacji na zabiegi.
8. Ustalenie sposobu mocowania przygotówek, baz technologicznych i oprzyrządowania.
9. Określenie narzędzi i oprawek narzędziowych.
10. Sprawdzenie bezkolizyjności ruchomych zespołów obrabiarki.
11. Określenie technik zapewniających jakość przedmiotu i przyjęcie środków kontrolnych.
12. Określenie technologicznych warunków (parametrów) obróbki.
13. Sprawdzenie ograniczeń (moc napędów, trwałość narzędzia, sztywność przygotówki).
14. Obliczenie norm czasu, określenie możliwości obsługi wielostanowiskowej, liczby i kwalifikacji pracowników (kategorii zaszeregowania).
15. Określenie rodzaju produkcji.
16. Określenie wielkości partii.
17. Zapis i przekazanie dokumentacji technologicznej.

DANE WEJŚCIOWE DO PROJEKTOWANIA

PROCESU TECHNOLOGICZNEGO
1. Rysunek konstrukcyjny (wg wymagań PN)
2. Program produkcyjny (odpowiednie dane dla warunków produkcji jednostkowej, seryjnej lub masowej)



gdzie:

Wi – zapotrzebowanie części na rok (np. dla danego wydziału)

i - liczba części na wyrób,

Bi – procent części zamiennych,

bi – procent braków (na następnych wydziałach).
3. Dane o parku maszynowym (z paszportów maszyn (kart maszyn), katalogów, ofert, instrukcji obsługi, DTR, ...).
4. Dane o możliwościach wykonania półwyrobu

    1. możliwości oddziałów przygotowawczych własnego zakładu,

    2. możliwości kooperacji, zakupu itp.,



DOKUMENTACJA TECHNOLOGICZNA
Zależna jest od skali produkcji. Im większy program produkcyjny tym bardziej szczegółowa dokumentacja technologiczna.
1. Dokumenty podstawowe

    • karta technologiczna,

    • karty instrukcyjne operacji,

    • norma zużycia materiałów,

    • wykaz pomocy warsztatowych,

    • karta kalkulacyjna (karta normowania czasu pracy)

2. Rysunki materiałów wyjściowych (odlewów, odkuwek, wytłoczek, ...).
3. Rysunki pomocy specjalnych.
4. Dokumenty pomocnicze (PN, klasyfikacja części, spis dokumentów).
5. Dokumenty związane z organizacją produkcji (zestawienie pracochłonności, rozplanowanie stanowisk, obciążenie stanowisk, ...).
6. Dokumenty dyscypliny technologicznej (protokół sprawdzenia operacji, wnioski o zmianę procesu, karta zmian procesu,...).

ETAPY OPRACOWANIA DOKUMENTACJI TECHNOLOGICZNEJ
1. Prace wstępne

    • koncepcja nowego wyrobu,

    • analiza technologiczności,

    • dobór materiału,

    • określenie optymalnej wielkości serii,

    • analiza oddziaływania na środowisko, ...


2. Opracowanie technologii prototypu (zakres i charakterystyka czynności analogiczne jak dla produkcji jednostkowej)

    • wysokie kwalifikacje pracowników,

    • wykonanie prototypu w prototypowniach lub narzędziowniach,

    • dokumentacja uproszczona,

    • jak najprostsze półfabrykaty,

    • plany operacyjne w formie marszrutowej,

    • stosowanie koncentracji organizacyjnej operacji (wiele zamocowań),

    • jak najmniej pomocy specjalnych.


3. Opracowanie technologii produkcji właściwej

    • wykorzystanie doświadczeń prototypu,

    • szczegółowe opracowanie przygotówek i procesów poszczególnych części,

    • opracowanie i rysunki konstrukcji pomocy specjalnych

(wynikiem etapu 3 jest dokumentacja technologiczna do uruchomienia próbnych serii informacyjnych)
4. Uruchomienie serii informacyjnej

    • pod nadzorem technologów,

    • weryfikacja procesu (kontroli technicznej, czasów operacji, norm zużycia materiałów, naddatków obróbkowych itp.)

    • protokół opanowania produkcji,

    • opracowanie stałej dokumentacji technologicznej.


5. Próby wyrobu, korygowanie opracowań konstrukcyjnych i technologicznych

    • modernizacja konstrukcji,

    • ulepszenia technologiczne,

    • zmiany (karty zmian) uzasadnione ekonomicznie.



W Y B R A N E D E F I N I C J E

(1)



Technologia budowy maszyn – nauka o wytwarzaniu, zajmuje się określaniem i badaniem zależności występujących w procesach technologicznych w celu poprawienia ich efektywności.





Proces produkcyjny - całokształt czynności związanych z produkcją określonego wyrobu w danym przedsiębiorstwie lub w kilku przedsiębiorstwach.





Proces technologiczny to zespół czynności w wyniku których materiały zmieniają swoje formy, wymiary, wygląd zewnętrzny, właściwości fizyko-chemiczne lub wzajemne położenie.
Z punktu widzenia technicznego uzbrojenia pracy procesy technologiczne dzieli się na:

- ręczne,

- maszynowo-ręczne,

- maszynowe.




Operacja technologiczna, część procesu technologicznego obejmująca całokształt czynności wykonywanych na jednym stanowisku roboczym przez pracownika lub grupę pracowników na jednym przedmiocie lub zespole przedmiotów bez przerw na inną pracę.

Operacja stanowi podstawę organizacji produkcji oraz normowania pracy.





Zamocowanie – przyłożenie sił i momentów sił do przedmiotu obrabianego dla zapewnienia stałości jego położenia podczas wykonywania operacji.


W Y B R A N E D E F I N I C J E

(2)



Pozycja – określone położenie przedmiotu ustalonego i zamocowanego w uchwycie podziałowym lub na stole podziałowym względem narzędzia przy jednym zamocowaniu.
(W automacie wielowrzecionowym, liczba wrzecion = liczbie pozycji)




Zabieg – część operacji technologicznej realizowana za pomocą tych samych środków technologicznych i przy niezmienionych parametrach obróbki, zamocowaniu i pozycji.
Zabieg prosty – jedna powierzchnia, jedno narzędzie.

Zabieg złożony:

a) zespół powierzchni, jedno narzędzie

(toczenie kopiowe, toczenie na OSN),

b) obróbka wielonarzędziowa zespołem narzędzi.




Przejścia polegają na zdjęciu kolejnych warstw materiału w ramach tego samego zabiegu.




Czynności zależą od rodzaju operacji np. operacja tokarska wymaga: zamocowania przedmiotu, uruchomienia obrabiarki, dosunięcia noża, ustawienia na średnicę, włączenia posuwu, odsunięcia noża, zatrzymania tokarki, odmocowania przedmiotu.




Ruchy elementarne – elementy czynności np.: czynność włączenia posuwu składa się z ruchów: uchwycenie dźwigni, przestawienie dźwigni.
(Czynności oraz ruchy elementarne analizowane są w produkcji masowej)

TYPY PRODUKCJI
JEDNOSTKOWA

  • przygotowanie technologii mało szczegółowe,

  • uniwersalne obrabiarki, narzędzia i oprzyrządowanie,

  • pracownicy o wysokich kwalifikacjach,

  • długi cykl produkcyjny,

  • wysokie koszty, mała wydajność.


SERYJNA

  • małoseryjna,

  • średnioseryjna,

  • wielkoseryjna,

niepowtarzalna,

powtarzalna (serie).
MASOWA

  • niezmienne obciążenie stanowisk,

  • szczegółowe przygotowanie techniczne,

  • obrabiarki, narzędzia, oprzyrządowanie specjalne,

  • rozwinięty technicznie podział pracy,

  • specjalizacja pracowników przyuczonych,

  • duża wydajność, niskie koszty wytwarzania.



METODY (SYSTEMY) ORGANIZACJI PRODUKCJI


  1. Według zasady technologicznej

(Maszyny jednego typu zgromadzone na jednym oddziale. Zastosowanie w produkcji jednostkowej i małoseryjnej. Wady: krzyżujące się drogi transportu, nawroty, duże zapasy w toku, długi cykl produkcyjny.)
2. Według zasady przedmiotowej

(Stanowiska robocze ustawione w kolejności przebiegu procesu technologicznego – produkcja przepływowa. Zastosowanie w produkcji wielkoseryjnej i masowej. Na ogół dotyczy to wydziałów produkujących określony zespół lub część wyrobu. Zalety: krótkie drogi i niskie koszty transportu, ściśle określona odpowiedzialność.)


  1. Według zasady mieszanej

(Np. różne systemy na różnych wydziałach)

BAZY


(Podstawy)

Konstrukcyjne


(Wymiarowe)

Produkcyjne





Rzeczywiste

Wyobrażalne

Właściwe


Zastępcze

Technologiczne


Kontrolne


(Pomiarowe)

Obróbkowe

Montażowe


Wyjściowe


(Do pierwszej operacji)

Baza jest to element geometryczny (punkt, linia, płaszczyzna) związany z przedmiotem (konstruowanym, obrabianym, montowanym) spełniający rolę elementu odniesienia, służący do określenia położenia innych elementów geometrycznych przedmiotu (lub innych przedmiotów w montażu) w sposób bezpośredni tzn. za pomocą wymiaru lub warunku położenia.



Do dalszych operacji

Rzeczywiste

Wyobrażalne


Naturalne

Sztuczne




Stykowe

Nastawcze

Sprzężone



USTAWIANIE I ZAMOCOWANIE PÓŁFABRYKATU

USTALENIE



BAZOWANIE

USTAWIENIE

OPARCIE


ZAŁOŻENIE


PODPARCIE


ZAMOCOWANIE




Ustalenie – nadanie przedmiotowi określonego położenia w układzie obrabiarki poprzez odebranie stopni swobody w kierunkach mających wpływ na wymiary operacyjne (wymiary przedmiotu otrzymywane w danej operacji, nazywane również wymiarami obróbkowymi).
Tor narzędzia w układzie współrzędnych obrabiarki określany jest różnymi sposobami (ustawienie zderzaków, wzorniki, kopiały, program numeryczny). Ustalenie musi zapewnić jednoznaczność położenia kolejno obrabianych przedmiotów względem toru narzędzia.


Elementy ustalające - elementy konstrukcyjne uchwytów przeznaczone do ustalania przedmiotu.

Powierzchnie ustalane – powierzchnie przedmiotu wykorzystywane do ustalania.

Powierzchnie ustalające – powierzchnie elementów ustalających stykające się z powierzchniami ustalanymi.


Ustawienie – to ustalenie i zetknięcie przedmiotu z elementami oporowymi.





Zamocowanie – jest to dociśnięcie przedmiotu do elementów ustalających i oporowych (jeżeli występują) poprzez wywarcie na przedmiot sił za pomocą elementów lub mechanizmów mocujących.



Oparcie – to odebranie stopni swobody przedmiotu obrabianego w kierunkach nie mających wpływu na wymiary operacyjne.



Podparcie – powtórne odebranie stopnia swobody wykorzystanego przy ustalaniu w celu zapobieżenia deformacjom sprężystym przedmiotu podczas jego obróbki.



Założenie przedmiotu – ustawienie i zamocowanie.

Bazowanie – inne określenie (synonim) czynności ustalania przedmiotu.




Baza jest to element geometryczny (punkt, linia, płaszczyzna) związany z przedmiotem (konstruowanym, obrabianym, montowanym) spełniający rolę elementu odniesienia, służący do określenia położenia innych elementów geometrycznych przedmiotu (lub innych przedmiotów w montażu) w sposób bezpośredni tzn. za pomocą wymiaru lub warunku położenia.
Jednoznaczne określenie położenia elementów geometrycznych przedmiotu lub położenia innych przedmiotów w montażu wymaga na ogół stosowania zespołu baz.


Trzy sposoby ustalania przedmiotów:

UOGÓLNIONY PROCES TECHNOLOGICZNY
(14 etapów wg W. D. Cwietkowa)

E0. Wykonanie półfabrykatu i jego obróbka cieplna.
E1. Obróbka baz do dalszych operacji.
E2. Obróbka zgrubna.
E3. Obróbka cieplna I (ulepszanie cieplne, odprężanie).
E4. Obróbka kształtująca I (dokładność poniżej 11-12 kl., Ra>6 m).
E5. Obróbka cieplna II (nawęglanie).
E6. Obróbka kształtująca II (usuw. warstwy nawęgl. z pow. chron.).
E7. Obróbka cieplna III (hartowanie, ulepszanie cieplne).
E8. Obróbka wykańczająca I (dokładność 7-9 kl., Ra 0.63 m).
E9. Obróbka cieplna IV (azotowanie, odprężanie).
E10. Obróbka wykańczająca II (szlif. pow. chronion. przed azotow.).
E11. Obróbka wykańczająca III (dokładność 5-7 kl., Ra 0.32 m).
E12. Obróbka galwaniczna.
E13. Obróbka gładkościowa (Ra=0.02 - 0.08 m).
STOPNIE SWOBODY
Stopniami swobody w mechanice teoretycznej nazywa się niezależne od siebie liczby (np. parametry, współrzędne) określające położenie bryły w przestrzeni.
(„niezależne od siebie” to znaczy, że żadnej z tych liczb nie da się obliczyć na podstawie znajomości pozostałych liczb.)
Przykłady:

  1. Punkt w przestrzeni – 3 stopnie swobody.

  2. Odcinek w przestrzeni – 5 stopni swobody.

  3. Bryła sztywna – 6 stopni swobody.


TECHNOLOGICZNOŚĆ KONSTRUKCJI

Technologiczność konstrukcji jest to właściwość konstrukcji zapewniająca uzyskanie wymaganych właściwości wyrobu, przy określonej wielkości produkcji, w określonych warunkach produkcji, przy minimalnych kosztach wytwarzania.

Sposoby zapewnienia technologiczności konstrukcji:

- normalizacja i unifikacja części i zespołów,

- racjonalny dobór materiałów,

- projektow. zorientow. na racjonalne kształtowanie półfabrykatów,

- projektowanie zorientowane na obróbkę wiórową,

- projektowanie zorientowane na montaż.

LITERATURA


1. Feld M.: Technologia budowy maszyn. PWN, Warszawa 1993

2. Feld M.: Projektowanie procesów technologicznych typowych części maszyn. PWN, Warszawa 1976

3. Tymowski J.: Technologia budowy maszyn. WNT, Warszawa 1989

4. Tymowski J.: Automatyzacja procesów technologicznych w przemyśle maszynowym. WNT, Warszawa 1975

5. Kosiewicz T.: Technologia budowy maszyn. PWN, Warszawa 1977

6. Puff T.: Technologia budowy maszyn. PWN, Warszawa 1977

7. Puff T., Sołtys W.: Podstawy technologii montażu maszyn i urządzeń. WNT,

Warszawa 1980

8. Nowikow M. P.: Podstawy technologii montażu maszyn i mechanizmów. WNT, Warszawa 1972

9. Skarbiński M.: Technologiczność konstrukcji maszyn. WNT, Warszawa 1977

10. Gabryelewicz F.: Typizacja produkcji w przemyśle maszynowym. WNT, Warszawa 1970

11. Wołk R.: Normowanie czasu pracy na obrabiarkach do obróbki skrawaniem. WNT, Warszawa 1972

12. Dobrzański T.: Uchwyty obróbkowe. Poradnik konstruktora. WNT, Warszawa 1973

13. Porembski J.: Przyrządy obróbkowe. Podstawy teoretyczne i zasady projektowania. PWN, Warszawa 1982

14. Samek A.: Projektowanie procesów technologicznych obróbki skrawaniem i montażu. Wyd. Politechniki Krakowskiej, Kraków 1986

15. Chmielewski K., Zasada M.: Nastawianie układów technologicznych. Wyd. Politechniki Szczecińskiej, Szczecin 1989

16. Szwabowski J.: Ustawianie przedmiotów obrabianych w operacjach obróbki skrawaniem. Wyd. Politechniki Szczecińskiej, Szczecin 1986

17. Santarek K., Strzelczyk S.: Elastyczne systemy produkcyjne. WNT, Warszawa 1989

18. Frydrychowicz W. i in.: Zasady programowania obrabiarek sterowanych numerycznie. Wyd. CBKO Pruszków 1974



19. Ochęduszko K.: Koła zębate. tom I, II, III. WNT, Warszawa 1971

20. Łunarski J., Szabajkowicz W., Szenajch W.: Automatyczne orientowanie w procesach montażu. Wyd. Politechniki Rzeszowskiej, Rzeszów 1994

21. Richter E., Schilling W., Weis M.: Montaż w budowie maszyn. WNT, Warszawa 1980



©operacji.org 2017
wyślij wiadomość

    Strona główna