Przejrzystość w zakresie zapasów



Pobieranie 0,69 Mb.
Data31.01.2018
Rozmiar0,69 Mb.









ŁAŃCUCH DOSTAW – jest to dzialalność związana z przeplywem materiału (towaru) od pierwotnego źródła poprzez wszystkie pośrednie formy aż do postaci w której jest konsumowany przez ostatecznego klienta.

Łańcuch logistyczny – zespól pewnej liczby jednostek( przedsiębiorstw i instytucji), które działają wspólnie w sposób zintegrowany w celu dostarczenia właściwego produktu we właściwe miejsce, we właściwym czasie, zachowując odpowiednia jakość przy możliwie najniższym koszcie.

Koncepcja łańcucha dostaw uwzględnia źródła pozyskania surowców, miejsca ich przetwarzania, dostawców materiałów i podzespołów, montaż i produkcję wyrobów gotowych oraz ich dystrybucję i sprzedaż.

Łańcuch dostaw rozumiany jest zatem jako przepływ surowców, materiałów, podzespołów i wyrobów gotowych od momentu pozyskania tych pierwszych, do momentu konsumpcji wyrobu finalnego przez użytkownika końcowego.

Zasadniczymi procesami pozwalającymi na realizację dostaw w takim układzie są transport i magazynowanie. A więc łańcuch dostaw stanowi połączenie poszczególnych przedsiębiorstw uczestniczących w procesie dostarczania danego produktu na rynek.

Logistykę najkrócej definiuje się jako zarządzanie łańcuchem dostaw.

Zarządzanie łańcuchem dostaw nie ogranicza się do określonej firmy, ale uwzględnia także jej dostawców i odbiorców. Ostatnio mówi się o zintegrowanych łańcuchach dostaw, które są swego rodzaju ,,rozszerzonym przedsiębiorstwem’’, a o ich wydzieleniu z sieci kooperujących przedsiębiorstw decyduje pogłębiony charakter partnerstwa. Pomiędzy uczestnikami łańcucha dostaw następuje przepływ produktów, informacji oraz pieniędzy.



  1. Podstawową rolę w zarządzaniu łańcuchem dostaw odgrywa przejrzystość w zakresie zapasów utrzymywanych w całym łańcuchu. Celem jest tu koordynacja poziomu zapasów w całym łańcuchu, nie zaś ich przesuwanie między współpracującymi przedsiębiorstwami.

  2. Przepływ rzetelnych i dokładnych informacji pomiędzy uczestnikami łańcucha zapewnia, że plany produkcyjne, planowanie zakupów oraz zapasów mogą być obniżane do minimum co w konsekwencji prowadzi do obniżania poziomu kosztów.

  3. Taki system gwarantuje możliwość opracowywania wieloletnich planów strategicznych opartych na wzajemnym partnerstwie zaangażowanych firm.

Jedną z głównych przyczyn integracji łańcucha dostaw jest świadomość tego, że sprawny system logistyki jest kluczowym warunkiem właściwego reagowania na zmieniającą się sytuację na rynku. Przemieszczanie towarów pomiędzy uczestnikami zintegrowanego łańcucha dostaw stało się istotnym elementem przewijającym się przez cały łańcuch. Tę rolę najczęściej spełniają przedsiębiorstwa transportowo-spedycyjne. Tworzą one wartość dodaną produktu poprzez umieszczanie go coraz bliżej ostatecznego odbiorcy

Zarządzanie łańcuchem dostaw stało się szeroko uznawaną koncepcją, mimo że nie we wszystkich branżach udało się wprowadzić ją w życie. Pomysł integracji procesów w ramach firm i pomiędzy nimi stanowi znaczne odejście od konwencjonalnych praktyk. Przedsiębiorstwa, które zarządzają sieciami w sposób pozwalający na wytworzenie większej wartości dla klienta, przy równoczesnym zwiększeniu zysków własnych i swoich partnerów w łańcuchu dostaw niewątpliwie staną się liderami na rynku .



Zarządzanie przepływem materiałów:

Materiały mogą być pozyskiwane z dwóch zasadniczych źródeł:

- zamawiane bezpośrednio u producenta,

- nabywane na rynku zaopatrzeniowym.

Producentem niektórych materiałów może być macierzysty zakład. specjalizujący się w produkcji i dostawach zaopatrzeniowych, zresztą nie tylko na własne potrzeby.

W wyniku realizacji procesów zaopatrzeniowych wymienione materiały przepływają od dostawców wewnętrznych i zewnętrznych, działających na rynku materiałowym do magazynów zaopatrzeniowych przedsiębiorstwa.

Organizacja i realizacja fizycznego przepływu materiałów zaopatrzeniowych od dostawców do magazynów zaopatrzeniowych stanowi istotę logistyki materiałowej przedsiębiorstwa.

Liczba i wielkość magazynów zaopatrzeniowych jest zależna od wielkości przedsiębiorstwa, charakteru prowadzonej działalności gospodarczej i specyfiki procesów technologicznych. Przedsiębiorstwa mniejsze dysponują z reguły jednym uniwersalnym magazynem zaopatrzeniowym, obsługującym wszystkie procesy technologiczne. Przedsiębiorstwa duże - o skomplikowanej produkcji - posiadają określone ciągi magazynów zaopatrzeniowych, które tworzą pewne systemy gospodarki magazynowej.

Fizycznie, w zakres klasycznej logistyki materiałowej nie wchodzi bezpośrednie zaopatrywanie linii produkcyjnych, co ma miejsce w przypadku nowoczesnych technologii logistycznych opartych na zasadzie dostaw bezpośrednich, dokładnie na czas, w systemie Just in Time.

W sferze logistyki zaopatrzenia przedsiębiorstwa, w całokształcie procesów zaopatrzeniowych, wyodrębnia się trzy główne fazy przepływów materiałowych:



- dopływ (transport) materiałów zaopatrzeniowych i kooperacyjnych do przedsiębiorstwa,

-odbiór i składowanie tych materiałów w magazynach zaopatrzeniowych i związane z tym czynności manipulacyjne i magazynowe,

-organizację przepływu materiałów z magazynów zaopatrzeniowych do pierwszego stanowiska roboczego w procesie produkcyjnym.

ZARZĄDZANIE ZAPASAMI

Menedżerowie rzadko kiedy mają dokładną wiedzę o przewidywanym popycie na produkty swej firmy. Wiele czynników może mieć wpływ na dokładność prognoz. Czasy realizacji zamówień również nie są stałe. W konsekwencji kierownictwo przedsiębiorstwa może mieć do wyboru utrzymywanie dodatkowych zapasów w formie zapasu bezpieczeństwa lub ryzykowanie utraty możliwości sprzedaży w wyniku wyczerpania się zapasów w centrum dyspozycji. Należy wtedy rozpatrzyć dodatkową współzależność kosztową:

-koszty utrzymywania zapasów-koszty będące skutkiem braku zapasów. Niepewność związana z popytem i czasem dostawy sprawiła, że większość menedżerów koncentruje się bardziej na problemie, kiedy zamawiać, niż na zagadnieniu ekonomicznej wielkości zamówienia. Wielkość zamawianej partii jest ważna w takim zakresie, w jakim wpływa na liczbę zamówień, a w konsekwencji na liczbę przypadków, w których przedsiębiorstwo może zostać wystawione na ryzyko braku zapasów pod koniec każdego cyklu dostawy. Czasowy punkt złożenia zamówienia jest podstawowym wyznacznikiem przyszłej zdolności zaspokojenia popytu w czasie oczekiwania na uzupełnienie zapasów.

W praktyce do kontroli zapasów w warunkach niepewności stosuje się dwie metody:

1) model stałego punktu składania zamówienia i stałej wielkości zamówienia-zamówienie jest składane, gdy wielkość zapasów „pod rękę” i już zamówionych osiągnie pewien ustalony z góry minimalny poziom, niezbędny do zaspokojenia popytu w okresie trwania dostawy. Partia towarów zostaje zamówiona zawsze wtedy, gdy popyt spowoduje zmniejszenie wielkości zapasów do punktu uruchamiającego ponowne zamówienie.

Celem zarządzania zapasami jest zapewnienie ich wielkości niezbędnej do prowadzenia działalności przy najmniejszych możliwych kosztach.

Do kosztów utrzymania zapasów zalicza się:


  • koszty kapitałowe – utraconych korzyści z kapitału,

  • koszty magazynowania (personel, amortyzacja budynków, zużycie materiałów pomocniczych, czynsze),

  • koszty przeładunku i przemieszczania zapasów,

  • koszty ubezpieczenia,

  • koszty zużycia i starzenia się zapasów

Drugą grupę kosztów zapasów stanowią koszty zamawiania – powstają w wyniku składania i realizacji zamówień i dotyczą założenia i odbioru zamówienia, korespondencji wewnątrz firmy, rozmów telefonicznych, odbioru przesyłek.

Kanał dystrybucji:

Kanał dystrybucji - zespół ogniw, przez które przepływają strumienie marketingowe.

Typowe strumienie marketingowe to:



  • przepływ fizyczny produktu/usługi

  • przekazywanie prawa własności (lub prawa użytkowania)

  • przepływ należności (lub kredytów)

  • przepływ ryzyka

  • przekazywanie sygnałów rynku.

Ogniwami w kanale dystrybucji mogą być osoby lub instytucje. Ze względu na ilość ogniw rozróżniamy kanały:

  • bezpośrednie (zeroszczeblowe, krótkie) - nie występuje w nich pośrednik

np. Producent---Konsument

  • pośrednie (kilkuszczeblowe, długie) - pomiędzy producentem a konsumentem występują pośrednicy

np. Producent---Hurtownia---Sklep---Konsument

Kanały dystrybucji można podzielić na trzy podstawowe grupy, wykorzystywane do dystrybucji:



  • dóbr konsumpcyjnych

  • dóbr przemysłowych

  • usług

1. DYSTRYBUCJA.
1.1. Dystrybucja – jest jednym z instrumentów marketingowego oddziaływania na rynek. Jej istota polega na pokonywaniu przestrzennych, czasowych, ilościowych, asortyment barier oddzielających producentów od finalnych nabywców ich produktów.
1.2. Decyzje logistyczne w sferze dystrybucji.
Decyzje logistyczne dotyczą fizycznego przepływu produktów z miejsc wytwarzania do miejsc przeznaczenia. Przepływ rozumiany jest jako zmiana miejsca, ilości, czasu i sposobu dysponowania zapasami produktów.
Logistyka w sferze dystrybucji towarów oznacza zintegrowany proces planowania, organizowania i kontroli strumieni towarów i związanych z nimi informacji. Jej zadaniem jest więc zarządzanie procesem dostarczania odpowiednich towarów pod względem rodzaju, ilości i jakości do właściwego miejsca we właściwym czasie, po jak najniższym koszcie.
Cel logistyki w dystrybucji, najogólniej ujmując sprowadza się do zapewnienia dostępności produktu dla klienta, zgodnie z jego oczekiwaniami przy uwzględnieniu jak najniższych kosztów. Poziom obsługi klienta stanowi punkt wyjścia systemu logistycznego. Decyzje w sferze fizycznej dystrybucji dotyczą m.in.
- wyboru środka transportu
- rodzaju, liczby i lokalizacji magazynów
- minimalnej wielkości dostaw
- rodzaju opakowania
1.3. Dystrybucja fizyczna
Do podstawowych zadań dystrybucji fizycznej zalicza się:
- realizację zamówień
- transport produktów
- utrzymywanie magazynów
- kompletowanie dostaw, znakowanie i pakowanie.
1.4. Funkcje dystrybucji
Do funkcji koordynacyjnych należą: pozyskiwanie i przekazywanie informacji rynkowych, promocja produktów, poszukiwanie i zgłaszanie ofert kupna-sprzedaży, nawiązywanie kontaktów handlowych oraz negocjowanie warunków umów stwarzających podstawy prawne dla przepływu prawa własności do przemieszczanych produktów.
Funkcje organizacyjne wiążą się z realizacją transakcji kupna-sprzedaży. Obejmują one obsługę zamówień, transport i utrzymywanie magazynów oraz utrzymywanie zapasów.
Przejawem wykonywania określonych funkcji przez podmioty gospodarcze w sferze dystrybucji są różnego rodzaju strumienie: rzeczowe, finansowe, informacyjne.
2. KANAŁ DYSTRYBUCJI.
2.1.Kanał Dystrybucji – zbiór wszystkich podmiotów (ogniw) przez które przepływa jeden lub więcej strumieni związanych z działania mi marketingowymi (chodzi tu np. o strumienie fizycznego przepływu produktu, zapłaty za towar, itp.)
2.2. Ujęcie podmiotowe.
W ujęciu podmiotowym kanał dystrybucji oznacza zbiór wzajemnie zależnych organizacji współuczestniczących w procesie dostarczania produktu i usługi do nabywcy.
Podejście podmiotowe pozwala wyróżnić w kanałach dystrybucji:
- uczestników, którzy sprzedają i kupują produkty, a więc przekazują i przejmują prawo własności do przemieszczających się produktów. Są to: producenci, kupcy hurtowi i detaliczni, nabywcy indywidualni i instytucjonalni;
- uczestników nie przejmujących prawa własności do dystrybuowanych produktów, lecz aktywnie wspomagających proces jego przekazywania – są to agenci i brokerzy, przedstawiciele handlowi;
- instytucje świadczące różnego typu usługi, wspomagające działania producentów i pośredników handlowych, np. banki, firmy transportowe, spedycyjne, logistyczne, agencje reklamowe, firmy ubezpieczeniowe:
2.3. Wybór kanałów dystrybucji.
Przedsiębiorstwo podejmujące decyzję o wyborze kanału dystrybucji ma przed sobą trzy możliwości:
- zorganizowanie nowego kanału dystrybucji – decyzja ta jest realizowana przez rozpoczęcie współpracy z innymi przedsiębiorstwami, które spełniają zadania kolejnych ogniw w procesie dystrybucji produktów lub przez powołanie do życia nowych podmiotów gospodarczych, które będą kolejnymi ogniwami w kanale dystrybucji;
- adaptacja już istniejących kanałów dystrybucji – decyzja ta wiąże się z pozytywną oceną istniejących kanałów dystrybucji, których ogniwa bez żadnych zmian będą realizowały zadania związane z dystrybucją towarów;
- modyfikacja istniejących kanałów dystrybucji – decyzja ta związana jest z obserwacją i analizą istniejących już kanałów dystrybucji, przedsiębiorstwo, które podejmuje taką decyzję wprowadza zmiany w funkcjonowaniu kanału dystrybucji, na którego wybór się zdecydowało;
Czynniki wpływające na wybór kanałów dystrybucji:
- cechy segmentu rynku
- cechy produktu
- cechy przedsiębiorstwa
- struktura dystrybucji
- cechy innych przedsiębiorstw
3. STRUKTURA KANAŁÓW DYSTRYBUCJI.
3.1. Struktura pionowa i pozioma.

O pionowej strukturze kanału dystrybucji (bezpośredni, pośredni, długi, krótki) przesądzają głównie czynniki rynkowe, cechy i właściwości produktu, pozycja i możliwości finansowe producenta oraz czynniki organizacyjno prawne. Natomiast o poziomej strukturze kanałów dystrybucji (szerokości) decyduje strategia przedsiębiorstwa o intensywności rozmieszczenia na rynku określonych produktów, determinowanych przez wymagania nabywców do fizycznej dostępności określonych wyrobów i warunków ich zakupu, rodzaju produktów oraz gęstości sieci dystrybucyjnej na danym rynku. Kanały wybrane przez przedsiębiorstwo wywierają bezpośredni wpływ na wszelkie inne decyzje marketingowe.
4. PODZIAŁ KANAŁÓW DYSTRYBUCJI.
Wyróżniamy trzy zasadnicze podziały na kanały dystrybucji :
4.1. Według liczby podmiotów uczestniczących w pokonywaniu przez produkt drogi od producenta do konsumenta
- kanały bezpośrednie
- kanały pośrednie
Kanały bezpośrednie ( własne ) producenta to kanały, których producent prowadzi działalność dystrybucyjną bez udziału wyspecjalizowanych pośredników czyli producent sprzedaje wytworzony produkt ostatecznemu nabywcy. Mimo, że kanały te zapewniają pełną kontrolę nad uruchamianymi instrumentami i podejmowanymi działaniami marketingowymi, nie zawsze są one pożądane czy konieczne. Przykładem takiego kanału jest rolnik oferujący swoje plony lub sprzedaż produktów w sklepach firmowych czy świadczenie usług osobistych np. usługi fryzjerskie itp.
Kanały pośrednie to kanały, które występują wtedy gdy na drodze produktu pomiędzy producentem a konsumentem uczestniczą jeszcze pośrednicy. Pośrednikiem takim może być punkt skupu, hurtownik czy sprzedawca detaliczny.
Pośrednicy w kanałach dystrybucji:
§ hurtownicy
- hurtownicy o szerokim zakresie funkcji hurtowych
- hurtownicy o ograniczonym zakresie funkcji hurtowych
§ agencji i brokerzy
- agencji producentów
- agenci do spraw sprzedaży
- agencji aukcyjni
§ detaliści
Kanały pośrednie dzielą się na:
- krótkie
- długie
Kanał krótki dystrybucji występuje wtedy gdy pomiędzy producentem a konsumentem występuje tylko 1 pośrednik np. sprzedawca w księgarni, który sprzedaje książki dostarczone bezpośrednio z wydawnictwa.
Długi kanał dystrybucji występuje wtedy gdy pomiędzy producentem a konsumentem występuje większa liczba pośredników. Przykładem może być rolnik sprzedający owoce do sklepu, który sprzedaje z kolei je hurtownikowi zaopatrującego sklepy owocowo – warzywne, dopiero w sklepie produkt trafia do konsumenta.

4.2. Według liczby podmiotów uczestniczących w poszczególnych etapach dystrybucji produktów
- kanały szerokie
- kanały wąskie
Szerokie kanały dystrybucji występują wtedy gdy na poszczególnych etapach dystrybucji określonego produktu występuje duża liczba podmiotów np. w dystrybucji owoców cytrusowych uczestniczy duża liczba hurtowni i sprzedawców detalicznych.
O wąskim kanale dystrybucji mówimy wówczas gdy na poszczególnych etapach dystrybucji określonego produktu występuje niewielka liczba podmiotów np. w dystrybucji wyrobów jubilerskich uczestniczą nieliczne hurtownie.
4.3. Według charakteru powiązań występujący miedzy ich uczestnikami
- kanały konwencjonalne
- kanały zintegrowane pionowo
- Kanał konwencjonalny, kanał dystrybucji charakteryzujący się tym, że sposób powiązań między podmiotami gospodarczymi w sferze dystrybucji wynika z zawartych transakcji kupna-sprzedaży. Każdy z nich działa samodzielnie i może kierować się własnymi celami. Na ogół występuje u nich brak współdziałania.
- Kanał zintegrowany pionowo, kanał dystrybucji, w którym dochodzi do realizacji wspólnych programów sprzedaży czy koordynacji działań wszystkich szczebli dystrybucji.
Wśród kanałów zintegrowanych pionowo wyróżniamy:
- kanały korporacyjne – charakteryzujące się tym, że jednostki działające na różnych szczeblach dystrybucji podporządkowane są ekonomicznie i prawnie jednemu kierownictwu.
- kanały kontraktowe – których cecha charakterystyczną jest długookresowa współpraca pomiędzy niezależnymi w sensie ekonomicznym i prawnym podmiotami gospodarczymi na podstawie umów.
- kanały administrowane – występują wtedy, gdy jeden z uczestników rynku ma tak silna pozycję rynkową, że w stosunku do pozostałych uczestników spełnia funkcję koordynatora działalności.
5. KANAŁ DYSTRYBUCJI JAKO SYSTEM.
Jeżeli przypatrzymy się dokładnie zjawisku jakim są kanały dystrybucji dojdziemy do wniosku, że ma ono cechy określonego systemu. System ten posiada swoją strukturę. Jego komponenty (ogniwa) są ze sobą wzajemnie powiązane siecią strumieni. Obok strumieni rzeczowych ważne znaczenie mają strumienie informacyjne związane z komunikowaniem się poszczególnych podmiotów działających w obrębie danego kanału. Przybierają one różne formy (kontakty osobiste, korespondencje, reklama i inne działania promocyjne).
Z faktu, że kanał dystrybucyjny jest określonym systemem, należy wyciągnąć wnioski praktyczne. Efekty przedsiębiorstwa na rynku zależą nie tylko od jakości jego pracy, ale również od pozostałych ogniw, a zwłaszcza pośredników handlowych, dlatego potrzebna jest strukturalna spójność wszystkich organizacji, odgrywająca tak istotną rolę w planowaniu, kierowaniu i kontroli operacji marketingowych.
Różnorodność struktur kanałów dystrybucji sprawia, że systemy dystrybucji mogą przybierać zróżnicowane formy:
rys. kanały dystrybucji na rynku dóbr konsumpcyjnych
źródło: „kompendium wiedzy o logistyce” E. Gołembskiej
6.1. Konflikty w kanałach dystrybucji
- konflikty pionowe
- konflikty poziome
- konflikty międzykanałowe
- sprzeczność w zakresie ustalania celów i oczekiwań
- niejasny podział ról i czynności, kosztów i korzyści między poszczególnymi uczestnikami
- nadużywanie władzy przez liderów kanału
- zakłócenia lub świadome zakłócanie przepływu informacji
- zmiany postanowień umownych
6.2. Rozwiązywanie konfliktów:
- wszelkie działania liderów prowadzone w celu zapobiegania konfliktom w systematyczny sposób
- działanie zmierzające do rozstrzygnięcia zaistniałego sporu za pomocą metod inicjowanych przez liderów kanału lub osoby trzecie
Zainteresowanie tworzeniem kanałów korporacyjnych wzrasta wraz z rozszerzaniem możliwości podnoszenia stopnia efektywności gospodarowania w rezultacie podejmowania działalności zintegrowanej. Osiągane w wyniku takiej działalności korzyści wspomagają główną przesłankę tworzenia kanałów korporacyjnych. Zakres i charakter tych korzyści są bardzo zróżnicowane zależnie od opłacalności podejmowanych działań i przyjmowanych rozwiązań. Przejawia się to m.in. w następujących dziedzinach:
- koordynacji i synchronizacji funkcji oraz czynności podejmowanych i wykorzystywanych w kanale
- standaryzacji środków i procedur działania
- stosowania technologii działania na wielka skalę
- ograniczania ryzyka i niepewności działania
Niektórym, a szczególnie producentom, może wydać się dziwne, że to dostawca decyduje o tym, kiedy, do kogo i w jakiej ilości ma trafić dany produkt. Jednak w sytuacji, kiedy nie posiadamy rewelacyjnie skonstruowanej sieci dystrybucji i kontroli sprzedaży, to VMI (Vendor Managed Inventory - zwane inaczej Supplier Managed Inventory), czyli zarządzanie zapasami przez dostawcę staje się najlepszym wyjściem z sytuacji, kiedy dużo sprzedajemy, na czas i do konkretnych odbiorców.

VMI oznacza optymalizację funkcjonowania łańcucha dostaw, w wyniku zarządzania zapasami producenta (lub np. dystrybutora) przez dostawcę, który decyduje o czasie i zawartości zaopatrzenia, gwarantującym pełną dostępność produktów. Jest więc VMI procesem, w którym to dostawca generuje zamówienia na rzecz klienta i zgodnie z jego potrzebami, a czyni to na podstawie informacji o popycie przekazywanych przez klienta. Ten typ zarządzania można potraktować jako narzędzie usprawniające procesy zaopatrzeniowe.



VMI oznacza optymalizację funkcjonowania łańcucha dostaw, w wyniku zarządzania zapasami producenta (lub np. dystrybutora) przez dostawcę, który decyduje o czasie i zawartości zaopatrzenia, gwarantującym pełną dostępność produktów. VMI jest więc procesem, w którym to dostawca generuje zamówienia na rzecz klienta i zgodnie z jego potrzebami, a czyni to na podstawie informacji o popycie przekazywanych przez klienta. Ten typ zarządzania można potraktować jako narzędzie usprawniające procesy zaopatrzeniowe. VMI to system mający usprawnić dystrybucję produktów poprzez zwiększenie obowiązków dostawców. Obecnie na rynku stosuje się rozwiązanie, w którym dystrybutor lub producent utrzymują we własnym zakresie zapasy, składają zamówienia w wybranym momencie i ilości, w oparciu o tworzone przez siebie plany zapasów. Przy zarządzaniu zapasami przez dostawcę, stosuje się kontakt elektroniczny poprzez Internet lub w systemie EDI. Dostawca otrzymuje w ten sposób dane o sprzedaży, produkcji i poziomach zapasów. Umożliwia mu to podjęcie się zarządzania zapasami i tworzenia planów dostaw, które byłyby dogodne dla obu stron. Liczba i rodzaj zamawianych produktów nie są generowane przez producenta lub dystrybutora, ale tworzone w oparciu o ich potrzeby przez dostawcę.

Jak działa VMI?
VMI to system mający usprawnić dystrybucję produktów poprzez zwiększenie obowiązków dostawców. Obecnie na rynku stosuje się rozwiązanie, w którym dystrybutor lub producent utrzymują we własnym zakresie zapasy, składają zamówienia w wybranym momencie i ilości, w oparciu o tworzone przez siebie plany zapasów.

Przy zarządzaniu zapasami przez dostawcę, stosuje się kontakt elektroniczny poprzez Internet lub w systemie EDI. Dostawca otrzymuje w ten sposób dane o sprzedaży, produkcji i poziomach zapasów. Umożliwia mu to podjęcie się zarządzania zapasami i tworzenia planów dostaw, które byłyby dogodne dla obu stron. Liczba i rodzaj zamawianych produktów nie są generowane przez producenta lub dystrybutora, ale tworzone w oparciu o ich potrzeby przez dostawcę.

Niestety, ale wprowadzenie VMI wiąże się ze wzrostem kosztów u dostawców, co niekorzystnie odbija się na ich rentowności. Wysokie koszty powodują często wzrost jednostkowej ceny za dostarczane materiały, składniki, półprodukty czy produkty. Ponadto duże koszty są przyczyną utrudnień związanych z zarządzaniem logistyką, czyli szeroko pojmowanym transportem oraz stanami zapasów. Dlatego VMI szczególnie warto wprowadzać w relacjach z małymi klientami o mało wyrafinowanych potrzebach (np. dostawa cotygodniowa jednego typu produktu) lub przy obsłudze bardzo dużych klientów.

Wprowadzenie w życie modelu VMI, nie oznacza zmiany co do momentu przechodzenia praw własności. Znaczy to, że zapasy dostarczane przez dostawców stanowią własność producenta i płaci on za nie przy dostawie. Nie zawsze jest to korzystne, bowiem może się zdarzyć zdecydowana nadwyżka produkcji i zastój ze sprzedażą, a dostarczone produkty mogą zostać w ogóle nie wykorzystane i stracić na swej wartości. Dlatego bardziej korzystnym, pod tym względem rozwiązaniem jest podpisanie umowy o tzw. consignment stock. Oznacza to, że w momencie dostarczenia dostawy do producenta, dostawca zachowuje prawa własności do zapasów, a płatność następuje dopiero w momencie wykorzystania danego materiału czy komponentu.

Założenie jakie niesie ze sobą consignment stock wyraźnie różni się od tradycyjnego postępowania, w którym płatność następuje po ustalonym czasie (np. 30 dniach) od otrzymania dostawy lub faktury. W systemie consignmentnie ma większej różnicy pomiędzy sytuacją w której produkt znajduje się w magazynie klienta 2 dni a przypadkiem, w którym składowany jest 2 lata. Oznacza to, że dostawca nie otrzymuje płatności przed ich wykorzystaniem. Niestety, ale nie jest to zbyt korzystny układ dla dostawcy. Może on bowiem powodować, że dostawca zacznie borykać się z trudnościami finansowymi, związanymi z płynnością finansową. Nie mając bieżących przychodów, trudno mu będzie wyłożyć pieniądze na bieżącą produkcję. Dlatego wydaje się, że prostszym rozwiązaniem, jest utrzymywanie buforowego zapasu, zarezerwowanego dla danego odbiorcy u dostawcy.

Kiedy stosować VMI, a kiedy nie?
Z doświadczeń na rynku wynika, że produktami najbardziej odpowiednimi do stosowania VMI są produkty, których wykorzystanie jest łatwe w planowaniu; produkty, których czynnikiem determinującym koszty są koszty procesów zaopatrzeniowych, a nie cena i takie, dla których pożądana jest przez producenta długoterminowa umowa z dostawcą.

Dla każdego rodzaju produktów można jednak dokonać analizy, czy może on być stosowany z systemem VMI czy też nie. Przy kontrolowanym i regularnym zużyciu danego produktu, którego specyfikacja produktowa jest zdefiniowana, częstotliwość zakupu również kontrolowana i regularna, a cena i dostawca stali, można w pełni korzystać z VMI. Ten bowiem produkt jest zdecydowanie zgodny z wymogami, jakie niesie ze sobą stosowanie VMI. W przypadku zdefiniowanej specyfikacji produktu, przy jego nieregularnym, choć zestandaryzowanym zużyciu, również istnieje zgodność z wymogami VMI. Dodatkowymi warunkami jest wysoka częstotliwość zakupu, stały dostawca oraz stała cena. Po spełnieniu tychże warunków można wdrożyć zasady VMI dla analizowanego produktu.

Mimo przewidywalnego aczkolwiek rzadkiego zużycia danego produktu nie ma zgodności z wymogami VMI. Przyczyny takiego stanu rzeczy leżą również w niezdefiniowanej specyfikacji produktowej, spowodowanej ciągłymi modyfikacjami. Nawet jeżeli dość często kupuje się dany produkt, ma się stałego dostawcę, to łącznie z unikalną ceną i wspomnianymi wcześniej warunkami nie powinno się stosować VMI w tym przypadku.

W pozostałych przypadkach zużycia, nawet jeżeli bardzo rzadko dokonujemy zakupu danego produktu, to i tak może on spełniać wymogi stosowne co do VMI. Wprowadzenie zarządzanie zapasami przez dostawcę w tym przypadku wymaga jednak największej większej standaryzacji.



Jak wdrażać VMI
Jak już wcześniej wspomniano, w przypadku nie każdego produktu zalecane jest wdrożenie VMI, dlatego po analizie produktowej należy dodatkowo ustalić, czy istniejące motywy działania VMI są ważne i mają na celu przyniesienie zysków, a osiągnięte przy pomocy nowej strategii efekty będą takie, jakich się spodziewamy oraz czy znaleziono tak zwany złoty środek pomiędzy oszczędnościami, a uzależnieniem biznesu dostawcy od polityki zakupowej producenta. Kiedy powyższe warunki zostaną pozytywnie rozpatrzone, to można rozpocząć wdrażanie rozwiązania dostawy przez VMI, które - dla lepszej organizacji - powinno przebiegać według ramowo zakreślonego planu realizacji przedsięwzięcia.

Wdrożenie VMI można podzielić na kilka najważniejszych etapów:



  1. Popularyzacja koncepcji VMI poprzez interdyscyplinarne spotkania z grupami pracowników, których projekt dotyczy.

  2. Zmiana biznesowego paradygmatu - powoduje konieczność zaangażowania się kierownictwa (top management) w procesie wdrażania i dopasowywania nowego procesu. Podstawowe znaczenie ma wyznaczenie zasobów niezbędnych do realizacji programu (min. ludzie, oprogramowanie) oraz oszacowanie kosztów i efektów.

  3. Uzyskanie akceptacji pracowników szczególnie odpowiedzialnych aktualnie za stany zapasów i przekonanie ich, że program nie pozbawi ich pracy, lecz uwolni część ich czasu i pozwoli na produktywną pracę w innych obszarach.

  4. Stworzenie strategii.

  5. Zdefiniowanie zmian w zakresie zadań i odpowiedzialności pracowników oraz ich wprowadzenie.

  6. Ocena bazy produktowej (lista produktów, których zakupy mogłyby się odbywać w ramach VMI).

  7. Analiza koszty-efekty dla poszczególnych dostawców.

  8. Oszacowanie parametrów logistycznych.

  9. Wstępne negocjacje z dostawcami.

  10. Ustalenie zasad ubezpieczania, płatności i transmisji faktur.

  11. Przekształcenie kultur organizacyjnych - w obu przedsiębiorstwach rozwiązanie powinno być potraktowane jako bardzo ważne.

  12. Implementacja narzędzi umożliwiających funkcjonowanie VMI (fax, e-mail, pełna integracja ERP).

  13. Synchronizacja danych i standaryzacja informacji.

  14. Ocena rzeczywistych kosztów inwestycji oraz korzyści. Zgodnie z oceną całego programu VMI, jego funkcjonowanie wpłynie zarówno na sprzedaż produktów (podwyższy ją) oraz koszty logistyczne (które powinny zostać zredukowane).

Efekty jakie może przynieść wdrożenie VMI
Efekty, jakie niesie ze sobą VMI obejmują obie strony porozumienia. Dzięki takiemu rozwiązaniu możemy mówić o redukcji błędów w danych i wykonywanych operacjach, poprawie szybkości procesu, zaangażowaniu w podwyższenie standardów obsługi finalnego klienta, zacieśnieniu współpracy, zmniejszeniu wymaganego kapitału pracującego oraz skróceniu czasu. Ponadto można stwierdzić ograniczenie liczby zwrotów oraz pilnych dostaw.

Najistotniejsze korzyści z wdrożenia modelu VMI dla producenta lub dystrybutora mogą być następujące: redukcja braków w zapasach, spadek kosztów planowania i składania zamówień, poprawa poziomu obsługi klienta, przeniesienie odpowiedzialności za utrzymywanie zapasów na dostawcę, uproszczenie procedur administracyjnych oraz zabezpieczenie przedsiębiorstwa przed negatywną sytuacja na rynkach dostarczanych materiałów i komponentów.

Dostawca natomiast powinien uzyskać korzyści w postaci minimalizacji błędów w prognozowaniu, redukcji błędów w zamówieniach, bieżącej znajomości stanów zapasów, co pozwoli mu na stosowanie priorytetów w realizacji dostaw, będzie w stanie przewidzieć potrzeby dystrybutora przed ich faktycznym wystąpieniem oraz da mu przesłanki do jeszcze większej optymalizacji produkcji i wprowadzi stabilność relacji z klientami.

Wady wynikające z wdrożenia VMI
Niewątpliwie, jak każdy system i VMI nie jest system bez wad. Należy więc zwrócić uwagę na kilka z nich. Najpoważniejszym zdaje się być element trudności we wdrażaniu i wysokie koszty jakie pociąga za sobą wprowadzenie EDI, mogą pojawiać się, szczególnie na początku wdrożenia, trudności związane z akceptacją dla nowego sposobu pracy. Ze względu na swój charakter, rozwiązanie VMI jest obarczone sporym ryzykiem - możliwe są straty, zerwanie umowy oraz zamiana współpracy w konflikt, nie zawsze da się prawidłowo oszacować koszty ponoszone przez dostawcę, nieodzowne jest precyzyjne ustalenie materiałów, komponentów o krytycznym znaczeniu, których brak zatrzyma produkcję.

Dlaczego warto wdrażać VMI?
Za wdrożeniem modelu VMI przemawiają m.in. następujące argumenty: wzmocnienie kooperacji poprzez kształtowanie partnerstwa, dość szybkie osiąganie dużych efektów, podwyższenie poziomu obsługi klientów, redukcja braków zapasów poprzez stosowanie bardziej wyrafinowanych technik zarządzania zapasami, redukcja globalnych kosztów logistycznych, poprawa przepływu informacji i wolumenu sprzedaży - u dostawcy jak i producenta (lub dystrybutora).

Argumenty przeciw wdrożeniu VMI
Jak każdy medal, tak i system VMI ma dwie strony. Oprócz wcześniej wspomnianych korzyści są i wady, które za sobą niesie. Na pewno jedną z większych jego wad jest wzrost kosztów administracyjnych dostawcy - w wyniku wzrostu odpowiedzialności i pracochłonności, wszelkie zmiany w strategiach cenowych muszą być negocjowane z partnerem, istnieje zagrożenie utratą kontroli i elastyczności, a minimalne znaczenie efektów przy niskim wolumenie dostaw implikuje konieczność osiągnięcia masy krytycznej, przy której zalety rozwiązania są istotnie większe od wad i kosztów.

EDI (ang. Electronic Data Interchange). W oparciu o zasady działania poczty elektronicznej opracowana została technika wymiany danych, której cechą charakterystyczną jest niezależność od charakterystyki stosowanego sprzętu i oprogramowania. Technika ta oznaczana jest skrótem EDI, a określana jest jako: "system elektronicznego przesyłania ustrukturyzowanych danych handlowych oraz innych dokumentów z komputerowego programu użytkowego lub bazy danych jednej organizacji do programu użytkowego lub bazy danych innej organizacji" (Logistyka dystrybucji, 2001, s. 223). Przesyłanie wyróżnionych obiektów odbywa się w tym przypadku w formie, którą wskazuje przyjęty ogólnie standard określany skrótem UN/EDIFACT (United Nations rules for EDI for Administration Commerce and Transport). Standard taki wskazuje ścisłe reguły gramatyczne oraz zbiór wykorzystywanych wyrażeń uwzględniając zarazem potrzeby wszystkich grup użytkowników we wszystkich krajach. Może więc on zostać zastosowany zarówno przez przedsiębiorstwa handlowe na wszystkich szczeblach obrotu, jak również przez firmy produkcyjne i usługowe, banki czy towarzystwa ubezpieczeniowe.

Zastosowanie elektronicznej wymiany danych wymaga zastosowania przez kooperantów odpowiedniego oprogramowania komputerowego, dzięki któremu możliwa jest realizacja następujących funkcji:


  • współpraca ze stosowanymi w przedsiębiorstwie aplikacjami o charakterze administracyjnym jak np. arkusze kalkulacyjne, czy systemy obsługi procesu produkcyjnego, zaopatrzenia itp.,

  • konwersja danych wysyłanych i odbieranych polegająca z jednej strony na tłumaczeniu posiadanych wiadomości na standardowy format EDI, a z drugiej strony na dostosowywaniu otrzymywanych komunikatów do potrzeb wykorzystywanego oprogramowania użytkowego,

  • obsługa łączy komunikacyjnych w zakresie realizacji połączenia i określania parametrów transmisji

  • zarządzanie obrotem dokumentacją, którego zakres zależny jest od typu oprogramowania i może obejmować np.: archiwizację dokumentów, kompresję danych, łączenie i rozdzielanie komunikatów itp.

Technologia EDI stanowi swego rodzaju kręgosłup będący podstawą funkcjonowania zautomatyzowanych łańcuchów dostaw. Jeszcze kilka lat temu partnerzy handlowi nie mieli żadnych możliwości dostępu do ogromnych ilości danych gromadzonych w różnych systemach. Z czasem przedsiębiorcy dostrzegli, że nie mogą przenieść swoich wewnętrznych rozwiązań do komunikacji z partnerami handlowymi, stąd też wzrosło znaczenie technologii EDI i powiązane z tym usługi integracyjne B2B

Wśród podstawowych korzyści z zastosowania elektronicznej wymiany danych wyróżnić należy (opracowanie własne na podstawie: Logistyka dystrybucji, 2001, s. 224 - 225):



  • wyeliminowanie czasochłonnego przygotowania i wysyłania dokumentów w sposób tradycyjny - polecenie przesłania stosownych wiadomości powoduje bowiem, że są one automatycznie przetwarzane na komunikaty EDI i przekazywane adresatowi,

  • unikanie błędów wynikających z kilkukrotnego ręcznego wprowadzania danych - dane raz wprowadzone są przetwarzane i odczytywane drogą elektroniczną i zazwyczaj pozostają w odpowiednich bazach danych,

  • skrócenie czasu realizacji zamówień i redukcja poziomu zapasów - EDI zapewnia szybki przekaz odpowiednich wiadomości, co umożliwia szybsze dostosowanie do zmieniających się warunków działania,

  • wzrost efektywności wewnętrznych systemów firmy - konieczność zastosowania EDI może doprowadzić do modernizacji posiadanych systemów informacyjnych, a tym samym do usprawnienia wewnętrznego przekazu wiadomości,

  • poprawa stosunków partnerskich - wynika to przede wszystkim ze zmniejszenia prawdopodobieństwa wystąpienia nieporozumień o charakterze komunikacyjnym, a w przypadku ich pojawienia się skrócenia czasu wprowadzenia stosownych korekt, co sprzyja zacieśnianiu współpracy i jej długoterminowemu charakterowi.

W krajach rozwiniętych już od dawna magazyn traktuje się jako ważne ogniwo w łańcuchach dostaw. W Polsce gospodarka magazynowa stanowi nadal obszar mało doceniany i w wielu przedsiębiorstwach znacznie odbiega od światowych standardów, wymagając udoskonalenia. Logistyka staje się podstawowym instrumentem racjonalizacji mało sprawnych procesów magazynowania i zarządzania zapasami. „Logistyka w gospodarce magazynowej pojmowana jest jako narzędzie kompleksowego kształtowania przepływu materiałów i informacji w czasie i przestrzeni.”.

Logistyka w gospodarce magazynowej umożliwia elastyczne zaspokajanie potrzeb odbiorców i ciągłe obniżanie kosztów magazynowania. Wszystko służy temu aby wytworzony towar był dowieziony do odbiorcy i zaoferowany mu zgodnie z jego oczekiwaniami we właściwej ilości i jakości, we właściwym miejscu i czasie. Związane z tym wymagania logistyki nakładają na magazyn takie zadania, jak:

• integracja rynku materiałów i informacji oraz terminowość i kompleksowość realizacji usług

• minimalizacja wielkości zapasów i wysoka przepustowość

• wysoka elastyczność działania i dostaw oraz minimalizacja cyklu realizacji zamówienia

• stosowanie zintegrowanych z dostawcą i odbiorcą systemów informatycznych

• oszczędność kosztów przez sprawne działania synergetyczne.

Logistyczne podejście do zadań gospodarki magazynowej wymaga przestrzegania jednej z podstawowych zasad logistyki – „myślenia o całości”, czyli myślenia systemowego. Z tego wynika, że przy organizacji gospodarki magazynowej należy uwzględnić problemy dostaw materiałowych, sposoby transportu, magazynowania, rodzaje opakowań itp.



System magazynowania i obsługi zapasów

W literaturze przedmiotu przez pojęcie magazynowania rozumiemy usługę logistyczną, określoną co do postaci, ilości i jakości oraz czasu, zgodnie z oczekiwaniami klienta. Z kolei system magazynowania i obsługi zapasów to skoordynowana w czasie i przestrzeni działalność, polegająca na gromadzeniu, przechowywaniu i obsłudze zapasów, prowadzona z wykorzystaniem magazynów wraz z ich infrastrukturą.



Magazyn - jednostka organizacyjno-funkcjonalna zajmująca się magazynowaniem dóbr materialnych (zapasów) czasowo wyłączonych z użycia, dysponująca wyodrębnioną na ten cel przestrzenią oraz środkami technicznymi przeznaczonymi dla ruchu zapasów, ich obsługi oraz stanu zapasów.

Najważniejszą funkcją magazynu jest utrzymanie i obsługa zapasów w celu zapewnienia ich dostępności wszystkim uprawnionym uczestnikom procesu logistycznego. Wymaga to zapewnienia odpowiedniej powierzchni magazynowej wraz z jej wyposażeniem i infrastrukturą.



Budowle magazynowe - konstrukcje inżynierskie, przeznaczone do magazynowania zapasów, uwzględniającymi w maksymalnym stopniu (przy ich projektowaniu) podatność magazynową, zapasów. Budowle magazynowe cechuje duża różnorodność, a wynika ona z następujących przesłanek:

• rodzaju towarów i ich podatności magazynowej

• czasu magazynowania zapasów

• rotacji zapasów w magazynie

• stopnia ich przygotowania do zmechanizowanych manipulacji

• mechanizacji i automatyzacji procesów magazynowych



Podział magazynów w oparciu o różne kryteria:

1) stan skupienia i podatność magazynowa ładunków:

• zbiorniki przeznaczone dla towarów ciekłych i gazowych

• silosy dla towarów sypkich

• magazyny uniwersalne do magazynowania różnych towarów w opakowaniach lub bez opakowań.

2) rozwiązania techniczno-budowlane i stopień zabezpieczenia podatności magazynowej zapasów:

• magazyny otwarte - place składowe

• magazyny półotwarte - wiaty, szopy itp.

• magazyny zamknięte: naziemne (parterowe tub wielokondygnacyjne, niskiego i wysokiego składowania, rampowe lub bezrampowe) oraz podziemne (piwnice, kopce, bunkry) itp.

magazyny specjalne, np. materiałów łatwo palnych i wybuchowych przechowalnie owoców, chłodnie itp.

2) stopień wprowadzonej mechanizacji procesów magazynowych:

• nie zmechanizowane

• zmechanizowane

• zautomatyzowane

3) funkcja i przeznaczenie gospodarcze:

• przemysłowe (zaopatrzenia materiałowego, gotowych wyrobów)

• handlowe (skupu, hurtu, detalu)

• transportowe (spedycyjne, przewoźników, portów wodnych, lotniczych)

• usługowe

• zasobowe i inne.



Magazyny otwarte - stanowią najtańszy rodzaj magazynu. Służą do magazynowania produktów odpornych na działanie czynników atmosferycznych. Są to zazwyczaj ogrodzone place, odpowiednio przygotowane do magazynowania określonych towarów. W magazynach otwartych składowane są, materiały pochodzenia mineralnego, wyroby stalowe i żeliwne, drewno, ceramiczne materiały budowlane itp.

Magazyny półotwarte - posiadają dach, jedną, dwie tub trzy ściany. Mogą one stanowić konstrukcję stałą lub tez mogą być ustawiane czasowo z przenośnych elementów składanych. Magazyny te zabezpieczają przechowywane materiały przed bezpośrednim oddziaływaniem warunków atmosferycznych. W takich magazynach składowane są towary odporne na zmiany temperatury lecz wrażliwe na bezpośrednie oddziaływanie warunków atmosferycznych, np. wyroby ceramiczne, cement w workach itp.

Magazyny zamknięte - posiadają pełną budowę ścian, podłogę, drzwi i niekiedy okna. Stanowią one najliczniejszą grupę magazynów. Do najprostszych zaliczane są magazyny nie posiadające żadnego wyposażenia. W magazynach tych składowane są, następujące materiały: nawozy sztuczne, gwoździe, druty itp.

Magazyny wysokiego składowania - znakomicie sprawdzają się w warunkach przemysłu maszynowego w zakładach montażowych, gdzie nomenklatura przechowywanych materiałów liczy niejednokrotnie kilkanaście tysięcy pozycji. Występują jako magazyny zamknięte, zmechanizowane lub zautomatyzowane w postaci wysokiej (współcześnie ok. 30 m) jednokondygnacyjnej hali. Są najczęściej wyposażone w zautomatyzowane manipulatory sterowane komputerowo. Mogą one pracować w cyklu automatycznym tub półautomatycznym. Należy zaznaczyć że budowle magazynowe wysokiego składowania są bardzo kapitałochłonnym składnikiem infrastruktury technicznej i logistyki. Koszt budowy i wyposażenia magazynu wysokiego składowania jest blisko pięciokrotnie wyższy od kosztu budowy i wyposażenia magazynu niskiego składowania.

Magazyny specjalne - przeznaczone są do składowania określonego rodzaju towaru. Do tego typu magazynów zalicza się: zbiorniki stalowe naziemne i podziemne do magazynowania cieczy (materiałów pędnych, smoły, asfaltu itp.), silosy do przechowywania towarów sypkich (np. zbóż, cementu itp.), spichlerze.

Techniczne wyposażenie magazynów - jest istotnym składnikiem infrastruktury procesów logistycznych aktywnie wpływających na szybkość przepływu materiałów, wydajność procesów manipulacyjnych, maszyn i urządzeń transportowych. Techniczne wyposażenie urządzeń transportowych uzależnione jest od:

• wielkości i funkcji jaką spełnia magazyn

• rodzaju magazynowanych zapasów oraz ich podatności transportowej i magazynowej

• rodzaju opakowania - formy lub stosowanych jednostek ładunkowych

metod składowania

• sposobu przemieszczania materiałów

• sposobu i rodzaju przeprowadzanych zabiegów konserwacyjnych

• rodzaju zabezpieczeń, np. przed uszkodzeniami ładunku, przeciwpożarowych itp.

W zależności od potrzeb techniczne wyposażenie magazynu może być konstrukcyjnie proste lub skomplikowane, może być przeznaczone dla magazynów niezależnie od ich rodzaju lub też dla magazynów otwartych oraz magazynów zamkniętych.

Do technicznego wyposażenia magazynów zalicza się:

1. maszyny i urządzenia transportowe:

• wózki jezdniowe

• dźwignice

• przenośniki

2. urządzenia do składowania:

• w magazynach otwartych: legary, klamry, podstawki, stojaki itp.

• w magazynach zamkniętych: regały o różnej konstrukcji, podstawki, stojaki

3. urządzenia pomocnicze:

• urządzenia ułatwiające załadunek środków transportowych: rampy, pomosty ładunkowe, pomosty wyrównawcze, rampy ruchome itp.

• urządzenia pomocnicze do składowania i manipulacji, np. palety, paletyzery, nadstawki palet, pojemniki, foliomaty, jarzma, kontenery, urządzenia do mocowania ładunków itp.

• urządzenia kontrolno-pomiarowe do określania ilości i jakości magazynowych zapasów (urządzenia ważące - wagi określające w sposób dokładny masę produktu; urządzenia wskaźnikowe, dozowniki - określają, w sposób przybliżony masę lub objętość ciał)

ad. l)


Wózki jezdniowe - służą do przemieszczania ładunków w czasie wykonywania robót ładunkowych oraz prac magazynowych. Wyróżnia się wózki jezdniowe bez napędu tub z napędem (elektrycznym, spalinowym), wózki unoszące i wózki podnośnikowe. Wózki podnośnikowe charakteryzują się możliwością dokonywania przestrzennych manipulacji ładunkiem, tak w pionie, jak i w poziomie. Są one najbardziej rozpowszechnionym środkiem technicznym w operacjach magazynowych i manipulacyjnych oraz w transporcie wewnętrznym przedsiębiorstw.
Dźwignice - służą do przemieszczania ładunków przez ich podnoszenie i przenoszenie. Dźwignice dzielą się na: proste i złożone. Dźwignice złożone obok mechanizmów podnoszących ładunek mogą mieć mechanizmy obrotu, zmiany wysięgu oraz jazdy. Dzielą się one na: podnośniki (dźwigniki, ciągniki i wyciągi), suwnice oraz żurawie.

Przenośniki - są urządzeniami do przemieszczania i przeładunków towarów o różnej technicznej podatności przewozowej. Wyróżnia się następujące rodzaje przenośników: taśmowe, wałkowe, łańcuchowe, ślimakowe, kubełkowe, ślizgowe itp. Przenośniki mogą mieć charakter urządzeń stacjonarnych lub samojezdnych.

ad.2)

Wyposażenie magazynów w urządzenia do składowania zapasów jest uzależnione od:

rodzaju magazynu, rodzaju magazynowanych zapasów oraz ich podatności technicznej i magazynowej, sposobu przemieszczania, rotacji zapasów, stopnia mechanizacji magazynu, zasobów finansowych przedsiębiorstwa, kosztów urządzeń i od wielu innych urządzeń.

Podstawki stosowane wtedy, gdy ładunek nie może lub nie powinien się stykać z podłożem lub podłogą magazynu. Regały zajmują czołowe miejsce w wyposażeniu magazynów w urządzenia do składowania. Mogą one być nieruchome, przepływowe (przelotowe), okrężne i przesuwne. W zależności od ich wysokości dzielą się one na: niskie (do 7m wys.) i wysokie (powyżej 7m). Regały wysokie montowane są jako nieruchome. Do składowania ładunków uformowanych w spaletyzowane jednostki ładunkowe stosowane są rusztowania paletowe. Mogą one występować jako rusztowania nieruchome oraz rusztowania przesuwne.



Regały przesuwne - posiadają tę zaletę, że ich ruch roboczy może być zorganizowany równolegle do płaszczyzny załadowania, bądź prostopadle do niej. Poza tym, takie regały posiadają korzystny stosunek powierzchni składowej do użytkowej, ponieważ mogą zostać zsunięte podczas składowania. Regały przesuwne są stosowane również do składowania materiałów dłużycowych. Konstrukcja regału jest dostosowana do różnych obciążeń, kształtu pomieszczeń, kształtu materiału oraz sposobu jego układania na półkach.

Regały przepływowe - wypełniają 3 zasadnicze zadania:

• zwiększają wykorzystanie powierzchni magazynu

• ograniczają przewozy ładunków wewnątrz magazynu

• zapewniają właściwą rotację zapasów w magazynie

Regały przepływowe można stosować w magazynach o ograniczonym asortymencie, ponieważ na każdym torze może znajdować się tylko l rodzaj towaru. Regały przepływowe z napędem, ustawione w sposób zwarty (zblokowany) likwidują drogi komunikacyjne, które są niezbędne przy innym wyposażeniu magazynów. Regały przepływowe w połączeniu z innymi urządzeniami przeładunkowymi, np. przenośnikami oraz urządzeniami sterującymi, umożliwiają wprowadzenie automatyzacji procesu magazynowego i sterowania ruchem przesyłek z pulpitu sterowniczego za pomocą kart perforowanych.

Wymienione rodzaje i typy regałów magazynowych mogą spełniać następujące funkcje:



  • upraszczać procesy magazynowe

  • przyspieszać procesy magazynowe i zwiększać ich stopień zmechanizowania i zautomatyzowania

  • zmniejszać przestrzeń zajętą, niezbędną do wykonywania robot ładunkowych i składowania (rusztowania okrężne)

  • zwiększać wykorzystania powierzchni składowej (rusztowania przesuwne)

ad.3)

Spełniają one w magazynie wiele funkcji dodatkowych. Rodzaje wag: stołowe, pomostowe -uchylne, dziesiętne odważnikowe z dodatkowym przesuwnikiem, wagi przesuwnikowe wozowo-samochodowe, samochodowo-wagonowe oraz automatyczne urządzenia ważące. Nowoczesne techniki ważenia stosowane w transporcie morskim i lądowym wymagają powiązania procesu przeładunku z procesem ważenia. Dlatego też stosowane są automatyczne urządzenia ważące, zainstalowane bezpośrednio na urządzeniach przeładunkowych. Istnieją trzy grupy urządzeń ważących wyposażonych w automatyczne i półautomatyczne układy z rejestratorem tarowania, ważenia i wielkości załadunku. Są to: urządzenia ważące zainstalowane w układach zlinowania chwytaków (mechaniczne, tensometryczne, elastomagnetyczne);urządzenia ważące (mechaniczne lub elektromechaniczne) zainstalowane na dozujących zasobnikach przejezdnych oraz taśmowe urządzenia ważące (mechaniczne, elektromechaniczne, elektroniczne tub izotopowe). Do urządzeń pomocniczych zaliczane są również:



  • urządzenia kontrolno — pomiarowe (przyrządy do kontroli warunków magazynowania, tj. termometry, psychrometry, higrometry)

  • urządzenia przeciwpożarowe - osprzęt gaśniczy, automatyczne instalacje gaśnicze, instalacje alarmowe itp.

  • urządzenia techniczno-organizacyjne np. maszyny księgujące i fakturujące, kartoteki itp.

  • sprzęt do utrzymania czystości itp.

Przystępując do opracowania organizacji logistycznego procesu magazynowego należy:



    • ustalić charakterystykę techniczną i wielkość partii wyrobów przewidzianych do składowania (co, ile i w jakiej postaci jest przedmiotem magazynowania),

    • określić wymagane terminy dostaw oraz możliwości przestrzegania zasady „JUST IN TIME” (dokładnie na czas),

    • określić punkty strumieni dostaw materiałów i czas ich przechowywania,

    • opracować odpowiedni do zadań system tworzenia i przepływu informacji, a także rodzaj dokumentacji i ewidencji rejestrującej przepływ dóbr materialnych,

    • opracować technologię przepływów dóbr, tj. określić postać jednostek ładunkowych i urządzenia do ich tworzenia (opakowania, palety, pojemniki, kontenery), a także urządzenia pomocnicze (np. mostki przeładunkowe, wagi),

    • opracować projekt wstępny systemu logistycznego i kosztorys jego wdrożenia po uzgodnieniu go z przedstawicielami wszystkich ogniw łańcucha logistycznego.

W procesie magazynowania możemy wyróżnić fazy jego przebiegu, które wyznaczają następujące strefy funkcjonalne:



  • Strefa przyjęć materiałów (operacje i czynności przyjmowania), która obejmuje:

    • rozładunek środków transportu zewnętrznego (samochodowego i kolejowego),

    • kontrolę ilościową i jakościową,

    • segregowanie, sortowanie, przepakowywanie i oznakowanie dostawy zgodnie z ustaloną organizacją magazynu

  • Strefa składowania materiałów, tj. składowanie i przechowywanie w określonym czasie.

  • ochrona

  • kondycjonowanie (stopniowe pozyskanie pożądanych właściwości materiałów)

  • Strefa komplementacji materiałów (operacje i czynności związane z realizacją zamówienia), która obejmuje:

    • przeformowanie materiałów (towarów),

    • wybieranie materiałów według zamówień,

    • przemieszczanie materiałów do wydania.

  • Strefa wydań materiałów (operacje i czynności wydania), obejmująca:

    • pakowanie i formowanie jednostek,

    • przygotowanie do wysyłki i załadunek środków transportu zewnętrznego,

    • kontrolę wyjścia itp.

Czynności przyjęcia, składowania, komplementacji i wydania wpływają na wielkość oraz sposób ukształtowania i wyposażenia poszczególnych powierzchni magazynowych, co powoduje, że rozpatrywane są one jako odrębne układy (strefy) funkcjonalne magazynu.

Przebieg procesu magazynowania rozpoczyna się od odbioru i przyjęcia. Przychód dóbr do magazynu może nastąpić jako dostawa z zewnątrz bądź z wewnątrz przedsiębiorstwa.

Odbiór polega na ilościowym oraz jakościowym sprawdzeniu dostarczanych dóbr materialnych. Sprawdzenie ma na celu ujawnienie braków lub nadwyżek ilościowych oraz wad i braków jakościowych, ujęcie spostrzeżeń w odpowiednie protokoły i przekazanie dokumentacji do komórek organizacyjnych odpowiedzialnych za dalszy tok sprawy.

Przyjęcie polega na skontrolowaniu strony formalnej, tj. zgodności dostawy z zamówieniem, wystawieniu dowodów przychodowych, zaewidencjonowaniu przychodu. Odbiór może być dokonany:


  • w magazynie odbiorcy,

  • w magazynie dostawcy,

  • od przewoźnika na jego terenie.

Dobra materialne nie przyjęte do magazynu ze względu na: braki ilościowe i wady

jakościowe oraz niezgodności formalne w zamówieniu i dostawie, a także materiały, dla których brak pewności, że zostały przeznaczone dla przedsiębiorstwa, materiały inwestycyjne, materiały oddane na przechowywanie zostają wprowadzone do magazynu jako depozyt.



Proces magazynowy przebiega najsprawniej wówczas, gdy jednostki ładunkowe wchodzące do magazynu mogą pod taką postacią, w jakiej zostały dostarczone, przechodzić do strefy składowania.

Czynności wykonywane w sferze składowania polegają na prowadzeniu różnego rodzaju zabiegów konserwacyjnych chroniących materiały przed zniszczeniem i zepsuciem. Charakter tych zabiegów zależy od właściwości fizycznych i chemicznych przechowywanych materiałów. Należy jednak zauważyć, że zapewnienie odpowiednich warunków w czasie składowania jest podyktowane nie tylko ich ochroną, ale również procesami kondycjonowania, czyli stopniowym pozyskiwaniem pożądanych właściwości.

Ze względu na organizację przebiegu pracy magazynu ważne jest rozmieszczenie towarów w strefie składowej. Odpowiednio do warunków pracy magazynu organizacja rozmieszczenia towarów wpływa na cykl realizacji operacji magazynowych, ich pracochłonność, wielkość potrzeb przestrzeni składowej oraz zarządzanie maga­zynem.

Wyróżnia się następujące podstawowe metody rozmieszczania asortymen­tów towarowych w strefie składowej:



  • Rozmieszczenie metodą stałych miejsc składowych, polegające na przeznacze­niu dla poszczególnych grup towarowych stałych miejsc składowania (pól lub sektorów składowych, gniazd w regałach). Metoda daje przejrzystość zagos­podarowania przestrzeni, łatwość odszukania pożądanego asortymentu. W me­todzie tej potrzebna jest duża przestrzeń składowa, równa maksymalnym zapasom każdego asortymentu.

  • Rozmieszczenie metodą wolnych miejsc składowych, polegające na zagos­podarowaniu przestrzeni składowej odpowiednio do wolnego miejsca w przestrzeni składowej, czyli tam gdzie jest wolne. W metodzie tej potrzeb­na jest przestrzeń na poziomie średnich zapasów każdego asortymentu. Ponieważ częstotliwość przyjmowania i wydawania asortymentów towaro­wych jest zazwyczaj różna, dla składowanych zapasów jest potrzebna prze­strzeń mniejsza o 20-25 %. Metoda wymaga kontroli zarządzania prze­strzenia składową za pomocą tablic dyspozytorskich, a w dużych magazy­nach asortymentowych sterowania komputerem.

  • Rozmieszczenie towarów według częstotliwości pobierania (rotacji), pozwala­jące wyodrębnić w strefie składowej sektory składowe zgodnie z kryteriami analizy ABC zapasów., a mianowicie podziału zapasów według cenności.

  • Inne metody rozmieszczenia towarów w strefie składowej. W zależności od potrzeb stosuje się metody rozmieszczenia według:

  • grup asortymentowych,

  • szybkości rotacji,

  • dostawców lub dostaw,

  • odbiorców lub odbiorów,

  • przynależności do określonego wyrobu (według kompletów),

  • zastosowanych pomocniczych urządzeń magazynowych.

Istnieje możliwość realizacji różnorodnych kombinacji organizacji rozmiesz­czenia. Dobór metody jest uzależniony od wymagań, jakie muszą być spełnione względem składowanego zapasu oraz wynikają z funkcji i zadań magazynu w łańcuchu dostaw, przy czym bezwzględne jest przestrzeganie zasady: „pierw­sze przyszło-pierwsze wyszło" wobec składowanych grup towarowych.

W sferze kompletacji wykonywane są czynności, w wyniku których następuje zestawienie towarów zgodnie z ilościowym i asortymentowym zapotrzebowaniem poszczególnych klientów. Może odbywać się w miejscu składowania lub w specjalnie wyodrębnionych do tego celu stanowiskach kompletacyjnych. Uzależnione jest to przede wszystkim od:

  • czasu realizacji zamówienia – „im krótszy tym większa skłonność do prowadzenia czynności kompletacyjnych w miejscu składowania”.

  • wielkości zamówienia – w przypadku większej partii towarów wskazane jest wykonanie czynności kompletacyjnych w miejscu składowania. Trzeba kierować się zasadą racjonalności działania.

Z organizacyjnego punktu widzenia kompletacja może odbywać się według:

  • sposobu jednostopniowego (zlecenie po zleceniu),

  • sposobu dwustopniowego (artykuł po artykule),

  • kierunku dostawy i tras,

  • kolejności rozładunku.


KOMPLETACJA (Przegrupowanie)



ODBIORCA I

Fabryka A

A

B

C

D






MAGAZYN
ODBIORCA II

Fabryka B

B

C

A


Produkt D




Fabryka C

ODBIORCA III

A

B

Zwiększone koszty magazynowania w wyniku kompletacji (przegrupowania) ładunków w drodze z miejsc pochodzenia do ostatecznych odbiorców powinny być z nadwyżką rekompensowane poprzez:


  • obniżkę kosztów transportu dzięki rabatom taryfowym przy wysyłce większych partii ładunków,

  • możliwość pełnej realizacji dostawy zgodnie z zamówieniem bez wyznaczenia minimalnej partii danego asortymentu produktów,

  • redukcję kosztów produkcji dzięki możliwościom wydłużenia serii i przez zmniejszenie asortymentu wytwarzanych produktów w poszczególnych przedsiębiorstwach.

Strefę tę charakteryzuje duża liczba manipulacji i czynności ręcznych oraz potrzeba dostępu do posiadanych przez magazyn asortymentów towarów.

Wzajemne powiązania stref magazynowych mogą być wyznaczone przez następujące układy technologiczne:



  • układ przelotowy – strefy przyjęć i wydań są zlokalizowane po przeciwnych stronach budynku magazynowego,

  • układ workowy (nieprzelotowy) – strefy przyjęć i wydań zlokalizowane są obok siebie z jednej strony magazynu.



Układ

Technologiczny

Magazynu
P – przyjęcie

S – składowanie

K – kompletacja

W – wydanie















Nazwa

Układ przelotowy

prosty

Układ przelotowy kątowy

Układ nieprzelotowy





Zalety

- uporządkowany układ wewnętrzny

- duża szybkość przemieszczania ładunków

- funkcjonalne rozgraniczenie stref składowych o różnych szybkościach obrotu, postaci

- rozdział środków transportu zewnętrznego

przyjęć i wydań

- brak krzyżowania się dróg transportowych



- możliwość racjonalnego wydzielenia stref składowych o różnych szyb­kościach obrotu magazynowego możliwość wydzielenia stref o różnej objętości i masie ładunków


- skoordynowany załadunek i wyładunek gniazd regatowych w strefie składowej

- elastyczne kierowanie pracami w strefach przyjęć i wydań zależnie od potrzeb obrotu

- optymalne scentralizowanie wyposażenia ma­gazynu w rampy i place manewrowe


Wady

- niezależne zasilanie i wydawanie ładunków w strefie składowej

- trudne organizacyjnie zapewnienie wykorzys­tania posiadanych środków transportowych - długa droga powrotu palet obrotu wewnatrz-magazynowego

- małe wykorzystanie terenu działki magazynowej (duże powierzchnie placów przymagazynowych)




- niezależne zasilanie i wydawanie ładunków w strefie składowej

- duże zapotrzebowanie terenu działki magazynowej


- ograniczona długość frontów przeładunkowych przy ograniczonej działce


Ogólne

Wytyczne stosowania

- przy różnych postaciach jednostek ładunkowych - rozdzielone dostawy

(np. warsztat produkcyj­ny, kolej) i odbiory (np. samochód) dla magazynów o małym obrocie asortymen­tów materiałowych i dużych partiach dostaw



- przy różnych rozdzielnych formach dostawy i odbioru materiałów

- dla magazynów o zróżnicowanym obrocie asortymentów towarowych



- dla magazynów o różnym obrocie asortymentów magazynowych i małych partiach dostaw

- magazyny zmechanizowane i zautomatyzowane



Wzajemny układ stref magazynowych jest kształtowany w zależności od:

  • charakterystyki parametrów stałych i zmiennych magazynu, takich jak np. różnorodność postaci jednostek ładunkowych i potrzeba wyodrębnienia sektorów składowych (dla jednostek pojemnikowych, paletowych, pakietowych), częstotliwość dostaw i wydań towarów, sposób dostaw i odbiorów towarów (transport drogowy, kolejowy), charakterystyki komplementacji;

  • stosowanej technologii składowania i rodzaju wyposażenia magazynowego oraz rozwiązywania strefy komplementacji,

  • lokalizacji magazynu na działce oraz ewentualnych wewnątrzzakładowych powiązań transportowych.

W sprawnym działaniu magazynu i obsłudze klientów dużą rolę odgrywa dobrze zorganizowana dyspozycja, obejmująca skoordynowanie działań stref funkcjonalnych magazynu.

W dobrze zorganizowanym magazynie jego przestrzeń powinna być w pełni wykorzystana, a manipulacje towarami zminimalizowane.

W każdym zagospodarowaniu magazynu są zawarte następujące elementy:


  • powierzchnia składowa dla jednostek ładunkowych wraz z drogami manipulacyjnymi

  • główne drogi transportowe rozmieszczone pod kątem prostym do dróg manipulacyjnych wraz z wyjściami przeciwpożarowymi

  • strefa przyjęć, wydań i komplementacji towarów

  • pomieszczenia administracyjne, socjalne, itp.

Zagospodarowanie strefy przyjęć.

Jest to rozmieszczenie w niej stanowisk roboczych, kontrolnych, pól odkładczych oraz dróg zapewniających funkcjonalny i sprawny przepływ dóbr materialnych z frontu przeładunkowego - zlokalizowanego zazwyczaj na rampie – do miejsca przekazania w strefie składowej.



W strefie przyjęć prowadzone są czynności przeładunkowe, które mogą być w znacznym stopniu przyspieszone dzięki zwróceniu uwagi na następujące elementy:

  • długość i szerokość rampy przeładunkowej i zadaszenie oraz jej przystosowanie do rozładunku i załadunku z samochodów dostawczych czy też wagonów kolejowych.

W przypadku transportu kolejowego rampa jest podstawowym elementem decydującym o sprawnym i szybkim prowadzeniu prac przeładunkowych. Brak rampy przy rozładunku wagonów (zwłaszcza krytych i węglarek) powoduje bardzo kłopotliwe wprowadzenie do wnętrza wagonu wózka unoszącego, który manewrując w jego wnętrzu przemieszcza jednostki ładunkowe do drzwi wagonu, stąd zabiera je wózek podnośnikowy i przewozi do magazynu. Taki „wiązany” cykl przeładunkowy powoduje zaangażowanie dodatkowych urządzeń przeładunkowych oraz

obsługujących je ludzi. Jednocześnie cykl przeładunkowy wydłuża się, powodując w konsekwencji wzrost kosztów.



  • dostosowanie otworów drzwiowych do rozładunku i załadunku jednostek paletowych, a także istnienie osłon przeciwwietrznych w drzwiach zewnętrznych,

  • stan nawierzchni placów manewrowych i dróg przejazdowych

  • odpowiednie rozplanowanie i usytuowanie pól odkładczych,

  • rodzaj stosowanych środków transportu magazynowego,

  • rodzaj stosowanych urządzeń do składowania na polach odkładczych

  • zastępowanie pracy ludzkiej pracą urządzeń do mechanicznego rozładunku,

  • organizacja pracy przyjęć dóbr materialnych przy użyciu harmonogramu dostaw i rozładunku.

Istnieje jednak kilka czynników zazwyczaj niezależnych od działań przedsiębiorstwa, ale wpływających w znaczący sposób na zagospodarowanie strefy przyjęć:

  • postać przyjmowanych dóbr,

  • zróżnicowanie asortymentowe,

  • wielkość obrotu dobowego,

  • długość i rozwiązanie frontu przeładunkowego.

Zagospodarowanie strefy wydań

Zagospodarowanie strefy wydań to rozmieszczenie w niej pól odkładczych oraz dróg zapewniających funkcjonalny i sprawny przepływ towarów z miejsca przekazania (strefa składowa, strefa kompletacji) do frontu przeładunkowego wydań.

Czynnikami wpływającymi na zagospodarowanie strefy wydań są:


  • długość i rozwiązanie frontu przeładunkowego,

  • postać wydawanych towarów,

  • organizacja pracy w strefie,

  • wielkość obrotu dobowego,

  • rodzaj stosowanego wyposażenia magazynowego,

np. ciągów transportowych i urządzeń załadowczych eliminujących częsty załadunek ręczny, a także urządzeń do formowania paletowych jednostek ładunkowych, m.in. paletyzatorów, owijarek mechanicznych do folii itp.

W celu wyznaczenia wielkości powierzchni strefy wydań należy:



  • ustalić dane wyjściowe (obrót dobowy wydań, postać i wielkość wydawanych partii towarów),

  • określić proces technologiczny,

  • obliczyć wielkości powierzchni pól odkładczych

  • obliczyć powierzchnię administracyjno-socjalną,

  • ukształtować lokalizację strefy względem stref składowej, kompletacji i dłu­gości frontu przeładunkowego.


Elementy zagospodarowanie strefy składowej magazynu

Poszukiwanie optymalnej technologii składowania zapasów, szczególnie artykułów szybkiej rotacji, doprowadziło do dużej różnorodności rozwiązań technologicznych, mających wpływ na zagospodarowanie strefy składowej magazynu. Do głównych elementów technologii składowania należą:

  • wysokość składowania (mała 2,4 – 4,5 m, średnia do 9 m, duża i bardzo duża 12 – 24 m), Powierzchnia składowa magazynu może być w różny sposób zagospodarowana, np. zapasy mogą być składowane na niewielkiej powierzchni, lecz na znaczną wysokość lub zajmować wiele miejsca ułożone na nieznaczną wysokość. Od sposobu składowania zależy wysokość składu, która decyduje o wysokości budynku magazynowego. Do ustalonej optymalnej wysokości składu dobiera się odpowiednie urządzenia transportowe, natomiast przepustowość pomieszczenia składowego będzie uwarunkowana wydajnością zastosowanych urządzeń.

  • sposoby składowania (rzędowe, blokowe, w regałach przepływowych):



  • ułożenie jednostek ładunkowych na powierzchni magazynu:

-układ rzędowy (jednostki ład. w rzędach, umożliwiających swobodny dostęp); przejrzystość i łatwość organizacyjna to zaleta, ale powoduje występowanie dużej ilości dróg transportowych, zatem niski wskaźnik wykorzystania powierzchni (30-50%)

-układ blokowy (ciasne ułożenie jednostek ład. na pow. magazynu); daje najlepsze wykorzystanie powierzchni magazynu (ok. 50-60%), ale nie daje możliwości 'zabierania palet ze środka bloku i zachowania zasady „pierwsze przyszło - pierwsze wyszło"



  • piętrzenie jednostek ładunkowych na wysokość magazynu:

- bez urządzeń do składowania - układanie jednostek paletowych bezpośrednio jedna na drugiej w stosie, przy czym wysokość stosu zależy od wytrzymałości na ściskanie piętrzonych ładunków lub jego opakowania i stateczności stosu lub w sposób pośredni, przy użyciu palet płaskich wyposażonych w nadstawki paletowe lub stosowaniu palet skrzyniowych.

- w urządzeniach do składowania (regałach), dla jednostek ładunkowych uformowanych na paletach płaskich z ładunków o małej wytrzymałości na ściskanie i nieregularnym kształcie oraz jednostek ładunkowych częściowo rozformowanych, przy mechanizacji i automatyzacji prac magazynowych.



  • organizacja składowania, obejmująca podział strefy składowej na pola szybkiego, średniego i wolnego obrotu, co jest bardzo efektywne i służy do kapitałooszczędnego wyposażenia magazynu w urządzenia magazynowe o różnej wydajności

Warto przeczytać:

http://www.dlaspecjalistow.pl/files/841/22-25.pdf

http://www.logintrans.com.pl/gieldy-transportowe.html



©operacji.org 2017
wyślij wiadomość

    Strona główna