Projektowanie produktu



Pobieranie 68,3 Kb.
Data14.02.2018
Rozmiar68,3 Kb.



METODY USTALANIA NORM CZASU

ANALITYCZNE


SUMARYCZNE

BADAWCZE


OBLICZENIOWE

Według pomiaru czasu


Bezpośrednie - CHRONOMETRAŻ


Pośrednie – OBSERWACJA DNIA ROBOCZEGO

Według normatywów

CHRONOMETRAŻEM – nazywa się pomiary typowych powtarzalnych elementów pracy. Celem chronometrażu jest uzyskanie danych na podstawie których opracowuje się normatywy:

- czasu głównego (tg),

- czasu pomocniczego (tp),

- czasu wykonania (tw).

Przy pomocy chronometrażu bada się również przyczyny nie wykonania norm pracy przez pracowników.

Proces chronometrażu przebiega w trzech etapach:

Przygotowanie chronometrażu, który obejmuje poznanie stanowiska roboczego, na którym dana czynność jest realizowana.

Zapoznanie się z operacją i jej podziałem na części składowe.

Wykonanie pomiarów czasu.

Opracowanie wyników chronometrażu.

Dokładność ustalania czasu drogą chronometrażu zależy od liczby przeprowadzonych pomiarów.

Zasadniczym dokumentem stosowanym w chronometrażu jest KARTA OBSERWACYJNA.

Pomiary czasu tworzą szereg chronometrażowy.



METODY POMIARU CZASU:

Metoda pomiarów pojedynczych – tu mierzy się oddzielnie każdy wydzielony element operacji (czynności).

Metoda pomiarów bieżących – tu notuje się czas, który upłynął od początku obserwacji.

III. POMIARY CZASU


a) bezpośrednie-chronometraż

b)pośrednie obserwacja dnia roboczego

Wyznaczanie normy czasu poprzez stosowanie pośredniego pomiaru czasu który nazywa się obserwacją dnia roboczego. Na podstawie obserwacji dnia roboczego można ustalić:

-stopień wykorzystania dnia roboczego przez pracownika

-stopień wykorzystania czasu pracy maszyn i urządzeń

-wielkość strat czasu

-normatywy czasu uzupełniającego

Stosuje się obserwacje ciągłe i obserwacje chwilowe. W praktyce wykorzystywane są obserwacje chwilowe i nazywają się TECHNIKĄ OBSERWACJI MIGAWKOWEJ. Realizuje się ją w trzech etapach:

1. badanie procesu które ma za zadanie zidentyfikowanie czynności składowych procesu badanego oraz wyjaśnienie pracownikom przyczyn procesu obserwacji



2.studium wstępne obejmuje: sporządzenie projektu formularza rejestracji danych , wykonanie wstępnych obserwacji, ustalenie liczby obserwacji w całym cyklu badania

3. wykonanie pełnych badań

4. stosowanie wykresów (nomogramów) stosując je można wyznaczyć czas główny dla prac realizowanych na maszynach

NOMOGRAMY to wykresy logarytmiczne, które mogą mieć postać wykresów prostokątnych i wykresów drabinkowych.

Wykresy logarytmiczne w formie prostokątnej lub drabinkowej pozwalają na wyznaczenie czasu głównego operacji obróbki skrawania. Czas główny wyznacza się mając dane parametry obróbki. Istnieją katalogi normatywów zwane TABLICAMI NORMATYWÓW, z których odczytuje się czas trwania danej operacji w zależności od parametrów przedmiotu obrabianego i parametrów obróbki]



OCENA I WYBÓR ROZWIĄZAŃ W PROJEKTOWANIU PRODUKTU

W procesach projektowania produktów występuje szereg przypadków kiedy należy dokonać oceny i wyboru. Problemy i metody stosowane do ich rozwiązywania przedstawić można w następujący sposób:



MODELE OCENY PUNKTOWEJ

  1. Podstawą punktowych modeli oceny jest:

1.ustalenie cech które charakteryzują dany wyrób, rozwiązanie lub wariant technologiczny

2.przypisanie do każdej cechy mierników liczbowych w skali od 1-5 lub 1-10 Każda z cech może mieć również przypisaną wagę (stopień ważności). Po ocenie punktowej cech i ew. przypisaniu wag przystąpić można do wyboru najkorzystniejszego rozwiązania. Wyboru dokonać można stosując następujące techniki:



a)określenie sumy punktów najlepszy produkt lub proces to ten który ma największą liczbę punktów

b)obliczenie wskaźnika najkorzystniejsze jest rozwiązanie to które ma max lub min wartość wskaźnika (wartość zwykła, średnia i średnia ważona)

c)wykres biegunowy nanosi się wartości parametrów na oś, tyle jest osi ile jest ocenianych cech. Wyznaczone pkt. na osiach łączy się liniami i otrzymuje się wielokąt dla każdego przypadku rozwiązania. Wybiera się to rozwiązanie, które ma najmniejsze pole wielokąta.

d)wykres tarczowy wartości parametrów nanosi się na tarcze, różnica pomiędzy wykresem biegunowym a tarczowym polega na tym, że w wykresie tarczowym przyjmuje się tylko 4 główne cechy oceniające dane rozwiązanie, przypadek. Dla każdej z cech wyróżnić jeszcze można parametry. Parametry wycenia się w skali punktowej od 1 – 5. Tarcze dzieli się na 4 ćwiartki, każda dla innej cechy i wybiera się to rozwiązanie które ma większe pole wielokąta.

  1. PRÓG RENTOWNOŚCI

Metodą tą można stosować do następujących przypadków:

1.wybór wyrobu, który należy produkować. Wybiera się ten do realizacji na który popyt jest wystarczający aby osiągnąć zysk

2.określenie techniki wytwarzania w zależności od skali produkcji danego wyboru.

Dany wyrób produkować można stosując różne warianty technologiczne, określić należy który wariant technologiczny stosować należy dla danej skali produkcji.



  1. PROGRAMOWANIE SIECIOWE

Modele sieciowe stosować można do wyboru wariantu procesu wytwarzania w przypadku gdy dany wyrób wytwarzać można stosując różne marszruty technologiczne.

Podstawą technik sieciowych jest METODA GFRAFÓW.

Możliwe marszruty technologiczne przedstawia się w postaci zintegrowanego grafu. Wyboru najwłaściwszej marszruty wytwarzania dokonuje się poprzez wyszukanie najkrótszej drogi w grafie, stosując ALGORYTM FORDA. Łuki w grafie przedstawiają operacje technologiczne, które można wycenić czasowo lub kosztowo, wybiera się więc ten proces wytwarzania, który można zrealizować w najkrótszym czasie lub najmniejszym kosztem.


  1. PROGRAMOWANIE LINIOWE

Stosuje się do wyboru struktury asortymentowe. Struktura asortymentowa dotyczyć może:

1.doboru liczby elementów składowych na określoną liczbę sztuk wyrobu złożonego, są to problemy rozkroju

2.dobór liczby produkowanych wyrobów poszczególnych asortymentów. Są to problemy optymalizacji programu produkcji.
Projektowanie produktu obejmuje działania poprzedzające uruchamianie nowych wyrobów czyli obejmuje okres od powstania idei, koncepcji nowego wyrobu do momentu rozpoczęcia procesu wytwarzania. Czasowy wymiar tego okresu nazywany jest cyklem przygotowania produkcji.

CYKL ŻYCIA PRODUKTU:

FAZA % ogólnej liczby produktów


I Wprowadzenie 5-10 %

II Wzrost 15-20 %

III Dojrzałość 30-60%

IV Schyłek pozostały odsetek



Powodem nowych uruchomień jest:

- modernizacja wyrobów

- zmiana popytu

- zmiana produktu przez konkurencję

- starzenie się procesów produkcyjnych, wytwarzania

- wprowadzenie nowego wyrobu



Proces planowania nowego produktu obejmuje etapy:

1.Tworzenie idei i ich selekcja Źródłem pomysłu może być:

- wnętrze organizacji (działy badawczo rozwojowe, działy produkcji, pracownicy)

- otoczenie organizacji (ośrodki naukowo-badawcze, badania marketingowe, inf. od klientów, działy sprzedaży i marketingu)

Selekcja powinna prowadzić do odrzucenia niektórych pomysłów, tych które są niemożliwe do zrealizowania w danej organizacji, tych które wymagają fachowości których dana organizacja nie posiada lub skomplikowanych technologicznie. Selekcja prowadzi do odrzucenia 80%



2.Wstępny projekt Obejmuje on techniczną ocenę pomysłu oraz określenie cech produktów oraz własności (rodzaj materiału lub surowca, sposoby łączenia elementów, niezawodność i trwałość wyrobu) Wstępny projekt pozwala na zbudowanie prototypu. Na etapie tym zostaje odrzucona połowa pomysłów pozostających po etapie selekcji.

3.Konstrukcja prototypu i jego testowanie

Budowa prototypu pozwala dostrzec błędy przyszłego produktu oraz pozwala na weryfikację założeń konstrukcyjnych i technicznych, pozwala również na uczenie się przyszłego procesu wytwarzania. Projektem może być makieta, model fizyczny jak również symulacja komputerowa.



4.Ostateczny projekt Etap ten jest przekształceniem koncepcji i prototypu w ostateczną formę nowego wyrobu.

Wprowadza się tutaj wszystkie zmiany ustalone w poprzednich etapach. Opracowuje się dokumentację techniczną i opisuje procedury wytwarzania.



Cykl przygotowania produkcji to czas jaki upływa od momentu podjęcia decyzji o wprowadzeniu do produkcji nowego wyrobu do momentu jego wdrożenia do produkcji.

Umiejscowienie projektowania produktu w procesie przygotowania nowego wyrobu

Badania i rozwój (B+R)

Badania rynku

Badania marketingowe

Projektowanie produktu (wyrobu)

Projektowanie procesu

Działania wchodzące w skład procesu projektowania produktu noszą nazwę procesu przygotowania produkcji i obejmują:

a) przygotowanie techniczne produkcji

- przygotowanie konstrukcyjne

- przygotowanie technologiczne

b) przygotowanie organizacyjne produkcji

Zadania które realizowane są w procesie przygotowania produkcji są następujące:

1. bieżąca obsługa realizowanych procesów dotyczących ich konstrukcji, technologii i organizacji

2. rozwój i restrukturyzacja procesów wytwarzania

3. przygotowanie i wdrożenie do produkcji nowych wyrobów

Powiązanie etapów przygotowania produkcji i problemy rozwiązywane w poszczególnych etapach przedstawia:

etapy rozwiązywane problemy

konstrukcyjne przygotowanie co produkować (co robić)

określenie kształtu i formy

wyrobu oraz opis

konstrukcyjny wyrobu

opis wyrobu


technologiczne przygotowanie w jaki sposób wytwarzać

(jak robić i czym robić)

określenie metod

wytwarzania przy

zastosowaniu jakich pomocy

warsztatowych oraz opis

technologiczny wyrobu

opis operacji

technologicznych
organizacyjne przygotowanie jak najefektywniej

zorganizować wytwarzanie.



Konstrukcja to zapis techniczny w formie rysunku łącznie z charakterystykami i parametrami konstrukcyjnymi.

W procesie konstrukcyjnego przygotowania możliwe są dwa warianty działania:

1. opracowanie konstrukcji do istniejącej technologii

2. opracowanie konstrukcji a następnie technologii do tej konstrukcji

Dominacja technologii nad konstrukcją pozwala na szybsze wdrożenie nowego lub zmodernizowanego wyrobu. Efektem opracowań tego etapu jest pełna dokumentacja a podstawowe grupy tych dokumentów są następujące:

1.rysunki wyrobów i zespołów

2.instrukcje: montażu, odbioru, obsługi, konserwacji

3.opisy i katalogi wyrobów.



  1. Technologia wyrobu to opis sposobu wytwarzania podający: co, z czego, przy zastosowaniu jakich operacji technologicznych i w jakiej kolejności ma być zrealizowane. Opis ten zawiera również informacje na jakich stanowiskach realizować dane operacje technologiczne przy zastosowaniu jakich pomocy warsztatowych. Opis ten podaje się w dokumencie zwanym kartą technologiczną.

Opracować należy proces technologiczny każdego wyrobu.

Proces technologiczny to określony ciąg czynności mających na celu zmiany kształtu, wymiarów, własności lub wyglądu przerobionego tworzywa.

Proces technologiczny zapisywany jest w formie marszruty technologicznej. Podstawowym elementem każdego procesu technologicznego jest operacja technologiczna. Wynikiem realizacji tego etapu jest dokumentacja technologiczna i wyróżnia się następujące grupy dokumentów:- karty technologiczne,- receptury,- wykazy niezbędnych narzędzi pomocy warsztatowych i przyrządów



Karta technologiczna jest podstawowym dokumentem w procesie produkcji i montażu oraz dokumentem źródłowym w planowaniu produkcji i sporządzaniu dokumentacji produkcyjnej. Zawiera ona następujące dane:

- opis przedmiotu wytwarzanego

- opis materiału z którego wykonywany jest przedmiot

- plan operacji z podaniem zakresu prac dla poszczególnych czynności

- opis stanowisk do wykonania poszczególnych operacji technologicznych

- zestawienie potrzebnych pomocy warsztatowych

- zawiera czasy jednostkowe trwania operacji technologicznych i czasy przygotowawczo-zakończeniowe

Organizacyjne przygotowanie produkcji


Polega głównie w opracowaniu planów uruchomienia produkcji, planów zamawiania materiałów bezpośrednio produkcyjnych, organizacji odbioru tych materiałów i ich magazynowania oraz harmonogram ich dostaw.

Organizacyjne przygotowanie produkcji nazywane jest również wykonawczym przygotowaniem produkcji.

Plany wykonawcze dotyczą: -uruchamiania produkcji,

-zamawiania materiałów produkcyjnych,

-harmonogramu dostaw materiału

-harmonogramu prac transportowych i magazynowych

Organizacja przebiegu przyszłych procesów produkcyjnych dotyczy: - organizacji stanowisk pracy,

- organizacji systemu zleceń produkcyjnych (określenie zadań produkcyjnych)

- określenia dokumentacji produkcyjnej i jej obiegu wprowadzenia ilościowej ewidencji stanu i przebiegi produkcji

W etapie organizacyjnego przygotowania powstaje następująca dokumentacja:

- dokumentacja organizacji procesu produkcyjnego

- dokumentacja materiałowa i magazynowa

- dokumentacja planistyczna związana z uruchamianiem, realizacją i kontrolą przebiegu produkcji

Ostatnim etapem prac związanych z przygotowaniem produkcji a realizowanym przed jej rozruchem jest uruchomienie serii próbnej.



Seria próbna ma na celu sprawdzenie nowej lub zmienionej konstrukcji, technologii i oprzyrządowania oraz zapoznanie załogi z nowym procesem wytwarzania.

Realizacja próbnej produkcji pozwala na sprawdzenie parametrów konstrukcyjnych i parametrycznych, wychwycenie nieprawidłowości i naniesienie poprawek na dokumentację produkcyjną.



Nowoczesna organizacja cyklu przygotowania produkcji.

CYKL – proces od projektu do produkcji

Istotną sprawą w przygotowaniu produkcji jest czas realizacji opracowania projektu.

Skrócić cykl opracowania projektu można poprzez stosowanie współbieżnego i zintegrowanego procesu projektowanego.

Idea współbieżnego projektowania jest redukcja cyklu realizacji zadania poprzez lepszą ich integrację działań i procesów w efekcie dążyć należy do równoległego zamiast szeregowego wykonywania kolejnych etapów zadania co daje skrócenie czasu realizacji czasu całego zadania.



Inżynieria współbieżna lub inaczej inżynieria symultaliczna (jednoczesna) polega na nowej strategii zarządzania pracą zespołową w organizacjach ze sobą współpracujących. Dąży się więc do nakładania (równoległości) przebiegu czynności wykonywanych przez specjalistów z zakresu projektowania wyrobów, procesu oraz zajmującym się procesami rynkowymi badawczo rozwojowymi i wdrożeniowymi i wtedy uzyskuje się równoległy cykl realizacji.

Podejście zintegrowane polega na tworzeniu elastycznych zespołów złożonych specjalistów różnych branż współpracujących ze sobą.

Równoległy przebieg 3 podstawowych strumieni tworzy zintegrowany równolegle funkcjonujący system przygotowania i uruchomienia produkcji nowych wyrobów, czynnikiem łączącym wymienione trzy strumienie jest logistyka przemysłowa.

B + R Badania i Rozwój

Projektowanie produktu



Zarządzanie procesem przygotowania produkcji.

Prace realizowane w ramach procesu przygotowania produkcji powinny być wykonywane przez odpowiednie komórki organizacyjne współpracujące ze sobą w ramach różnych struktur zarządzania.



Struktury organizacyjne stosowane w zarządzaniu procesami zarządzania produkcji powinny być różne w zależności od rozmiaru realizowanej pracy. Bieżąca obsługa produkcji dotycząca konstrukcji technologii i organizacji realizowanych procesów oraz wprowadzanie zmian w dokumentacji technicznej realizowane jest przez dział techniczny lub dział planowania przygotowania produkcji, które zlokalizowane są w pionie technicznym lub w pionie produkcji czyli w typowych strukturach organizacyjnych przedsiębiorstwa ukształtowanych z punktu widzenia podstawowych funkcji.

Przygotowanie i wdrożenie do produkcji nowych wzorów wyrobów oraz rozwój i restrukturyzacja procesów wytwórczych wymaga zaangażowania i współdziałania różnych komórek organizacyjnych przedsiębiorstwa. Zadania te realizować można w formie zadania projektowego (projektu).

Projekt jest przedsięwzięciem interdyscyplinarnym i wymaga zaangażowania specjalistów z różnych dziedzin. Pojawia się więc problem koordynacji i współpracy różnych pionów funkcjonalnych można projekt zrealizować w istniejącej strukturze funkcjonalnej wtedy jest on przekazywany do określonej jednostki funkcjonalnej wykonującej określoną grupę zadań i przekazywany do komórki następnej. Jest to forma nieefektywna, gdyż występuje szeregowa forma działań, która wydłuża czas realizacji projektu. Można w istniejącej strukturze zastosować także rozwiązania organizacyjne, które pozwolą osiągnąć współdziałanie funkcji i procesów (zadań – projektów) osiągnąć to można poprzez tworzenie centralnej koordynacji zadania projektowego wystąpi wtedy forma organizacji funkcjonalno-sztabowej,macierzowej.

Organizacja funkcjonalno – sztabowa wystąpić może w dwóch odmianach.

1. W przypadku gdy powołuje się koordynatora projektu lub kierownika projektu podlegających bezpośrednio zarządowi.

Organizacja funkcjonalno-sztabowa charakteryzuje się, tym że komórki lub osoby z poszczególnych pionów funkcjonalnych przydzielone do organizacji danego projektu są zarządzane przez NK – naczelne kierownictwo powołuje się wtedy specjalną komórkę sztabową w celu świadczenia pomocy w zarządzaniu danym projektem i jest to koordynator projektu.

2. Gdy komórce sztabowej przekazuje się niektóre uprawnienia rozkazodawcze to nosi ona wtedy nazwę centralnej komórki projektowej (kierownik) rola koordynatora sprowadza się do nadzorowania przebiegu prac co do terminów i kosztów natomiast kierownik projektu ma również uprawnienia decyzyjne dotyczące przebiegu, terminów wykorzystania funduszy i osiągnięcia celów projektu.



W organizacji macierzystej można osiągnąć współdziałanie procesów i funkcji. Struktura ta umożliwia oddzielenie w przedsiębiorstwie zadań związanych z realizacją projektu od zadań liniowych umożliwia powołanie zespołu do realizowania projektu z kierownikiem tego projektu. Zespół projektowy powinien składać się ze specjalistów różnych branż delegowanych z różnych komórek organizacyjnych oraz specjalistów z zewnątrz powoływanych na czas trwania projektu liczba i skład osobowy zespołu ulegać powinien drastycznym zmianom w miarę osiągania kolejnych etapów projektu. Struktura macierzowa wprowadza kierownika w celu lepszej kontroli i wykorzystania dostępnych zasobów. Kierownik jest koordynatorem środków i zespołu, określa terminy realizacji, powołuje zespoły i kontroluje środki.

Projekty można również realizować w czystej organizacji projektowej (procesowej).

KD – komórki doradcze sztabowe

KP1 - kierownik

Procesy projektowe realizować można w odrębnej organizacji w formie firmy projektowej, doradczej, konsultingowej. Struktura procesowa jest jedną z nowoczesnych elastycznych struktur pozwalających na dostosowanie się przedsiębiorstwa do zmiennych warunków otoczenia do struktur elastycznych zaliczone są jeszcze struktury macierzowe.

WYCENA CZASOWA OPERACJI

Norma czasu i jej struktury



Normy pracy – to miernik wyrażający w ustalonej jednostce niezbędny nakład pracy na wykonanie danego zadania roboczego w określonych warunkach technicznych ekonomicznych i organizacyjnych wyróżnia się następujące normy pracy:

  • normy czasu,

  • normy ilości,

  • normy obsługi,

  • normy obsady.

NORMA CZASU

Określa niezbędny i obowiązujący czas na wykonanie danego zadania wzorem normy jest tzw. norma techniczna zwana również normom technicznie uzasadnioną podstawę wyznaczania normy czasu jest struktura normy czasu (wykres).

Łączny czas na wykonanie określonej operacji to norma czasu określa się ją z zależności:

t = tpz + tj

W zależności od typu produkcji czas tj rozbija się na najdrobniejsze elementy czasu dla produkcji jednostkowej

tj = tw + tu



seryjna

t j = ty + tp + to + tf

masowa i wielkoseryjna

tj = tg + tp + to + tOD + tfo + tfn










©operacji.org 2017
wyślij wiadomość

    Strona główna