Podstawy Konstrukcji Maszyn



Pobieranie 31,39 Kb.
Data24.02.2019
Rozmiar31,39 Kb.

Podstawy Technologii Maszyn


  1. Technologia – dział wiedzy technicznej zajmującej się sposobem wytwarzania i przetwarzania materiałów, półwyrobów i wyrobów

  2. Podział maszyn.

Maszyny dzielimy na:

    • technologiczne (do przetwarzania materiałów i surowców)

    • transportowe (do zmiany położenia przedmiotów)

    • energetyczne (do wytwarzania energii)

    • informacyjne (komputery)

  1. Część – niepodzielny element maszyny wykonany z jednego lub kilku „kawałków” materiału połączonych nierozłącznie (stale)

  2. Zespół – składa się z określonej liczby części połączonych w ten sposób, że tworzą wyodrębniony element składowy wyrobu o określonej funkcji

  3. Układ – zbiór części zależnych od siebie funkcjonalnie, lecz nie tworzących odrębnej całości

  4. Cech maszyn i urządzeń (parametry maszyn):

  • cech technologiczne (prędkość, stan powierzchni po obróbce itp.)

  • trwałość fizyczna

  • trwałość ekonomiczna

  • niezawodność działania

  • łatwość i bezpieczeństwo obsługi

  • stopień automatyzacji

  • dokładność i estetyka wykonania

  • ekologiczność (hałas, wibracje itp.)

  • koszty wytwarzania

  • koszty eksploatacji

  1. Główna produkcja bezpośrednia – podsystem wytwarzania, którego zadaniem jest materializacja konstrukcji

  2. Produkcja bezpośrednia pomocnicza – zajmuje się wytwarzaniem wyrobów (narzędzi, oprawek, uchwytów, całych maszyn oraz narzędzi pomiarowych) dla produkcji bezpośredniej wytwarzającej właściwy asortyment

  3. Fazy produkcji bezpośredniej głównej:

  • wykonanie prototypów

  • wykonanie serii próbnej – informacyjnej

  • produkcja właściwa

    1. Typy produkcji:

  • jednostkowa (J) – gdzie przedmioty wytwarzane są pojedynczo lub po kilka sztuk; jest to typowe dla zakładów produkujących maszyny ciężkie (turbiny, obrabiarki, silniki okrętowe)

  • seryjna (S): małoseryjna (MS); średnioseryjna (SS); wielkoseryjna (WS), w której przedmioty jednakowe pod względem konstrukcyjnym i wymiarowym są wytwarzane w określonych odstępach czasu w seriach lub partiach mogących się powtarzać, co pewien okres

    1. Cech charakterystyczne produkcji:

        1. jednostkowa

          • wykonywanie na jednej obrabiarce (stanowisku) wielu operacji, a często nawet całkowitej obróbki danej części

          • stosowanie uniwersalnych obrabiarek i urządzeń ogólnego przeznaczenia

          • ustawienie obrabiarek grupowo

          • stosowanie prawie wyłączni narzędzi znormalizowanych

          • duży udział czynności ręcznych (zwłaszcza przy montażu)

          • wysokie kwalifikacje obsługi

        2. seryjna

  • obciążenie poszczególnych stanowisk pracy powtarzającymi się okresowo powtarzającymi się operacjami

  • park obrabiarek składający się z obrabiarek ogólnego przeznaczenia, specjalizowanych i specjalistycznych (zależnie od wielkości serii)

  • ustawienie obrabiarek i stanowisk pracy częściowo grupowe, częściowo według kolejności wykonywania operacji

  • stosowanie narzędzi i przyrządów specjalnych, rzadziej znormalizowanych

  • ograniczenie obróbki ręcznej do niezbędnego minimum

  • mniejsza liczba pracowników wysoko kwalifikowanych

  • bardziej szczegółowe opracowanie procesów technologicznych z uwzględnieniem ekonomiki, czasu wykonania itp.

        1. masowa

  • wykonywanie każdej operacji obróbki lub montażu na ściśle określonym miejscu pracy, przy czym na każdym z nich jest wykonywana tylko jedna operacja

  • ścisła specjalizacja poszczególnych stanowisk pracy

  • szerokie lub wyłącznie stosowanie obrabiarek specjalistycznych i przystosowanych do wykonywania jednej operacji

  • szerokie zastosowanie przyrządów i narzędzi specjalnych

  • ustawienie stanowisk pracy w linie obróbkowe i montażowe

  • całkowita lub bardzo duża zamienność części

  • znikome prace ręczne

  • stosowanie materiałów wyjściowych zbliżonych kształtem i wymiarami do gotowego przedmiotu

  • stały przepływ półwyrobów od stanowiska do stanowiska

  • wysoki stopień wykorzystania obrabiarek

  • personel o niskich kwalifikacjach, pracownicy o wysokich kwalifikacjach zatrudnieni tylko przy ustawianiu i remontach maszyn oraz do wykonywania przyrządów i narzędzi specjalistycznych

  • bardzo szczegółowe opracowanie procesów technologicznych i norm technicznych

13. Proces produkcyjny – to zespół odpowiednio uporządkowanych czynności niezbędnych do wykonania określonego wyrobu

  1. Proces technologiczny – to część procesu produkcyjnego w wyniku, którego z materiałów wyjściowych, drogą zmian kształtów i wymiarów oraz właściwości fizycznych powstają części maszyn a w wyniku ich łączenia zespoły i gotowe maszyny

  2. Proces kontroli to część procesu produkcyjnego, w wyniku, którego drogą pomiarów i oględzin następuje sprawdzenie zgodności wykonania rzeczywistego z zamierzonym, określonym w dokumentacji technologicznej i konstrukcyjnej

  3. Rodzaje kontroli:

  • kontrola wstępna (materiałów wyjściowych)

  • kontrola międzyoperacyjna (przejściowa)

  • kontrola ostateczna (po zakończeniu procesu technologicznego)

  1. Zabieg technologiczny – to ściśle określony zestaw czynności (pomocniczych i głównych) niezbędnych do osiągnięcia zamierzonych zmian cech wymiarowych i kształtu lub osiągnięcia określonego położenia montowanych części

  2. Ustawienie – nadanie przedmiotowi określonego położenia mające na celu umożliwienie wykonania określonego zestawu zabiegów

  3. Ustalenie – nadanie przedmiotowi określonego położenia wymaganego w danej operacji

  4. Zamocowanie – unieruchomienie przedmiotu w ustalonym położeniu z siłą potrzebną do wykonania danej operacji

  5. Pozycja – każde z różnych położeń przedmiotu przy jednym jego ustawieniu, nadawane za pomocą specjalnego urządzenia

  6. Formy organizacji produkcji:

  1. produkcja potokowa, równomierna, o stałym kierunku przepływu strumienia materiałowego między stanowiskami roboczymi, przewidywanymi do realizacji procesu technologicznego; rozróżniamy produkcję potokową:

  • synchroniczną (równomierny czas trwania operacji)

  • asynchroniczną

  1. produkcja niepotokowa, nierównomierna, o zmiennym kierunku przepływu strumienia materiałowego między stanowiskami roboczymi, przewidywanymi do realizacji procesu technologicznego

23. Układy grupowania stanowisk roboczych

  1. układ rodzajowy, który polega na grupowaniu obrabiarek według rodzajów i typów; stosowany obecnie wyłącznie w produkcji jednostkowej (rzadko w małoseryjnej)

  2. układ przepływowy (potokowy), polegający na ustawieniu stanowisk roboczych zgodnie z przebiegiem procesu technologicznego, według kolejności operacji; stosowany w produkcji masowej i seryjnej; wyróżniamy trzy odmiany tego układu:

  • gniazda obróbkowe technologiczne lub przedmiotowe, czyli zestawy stanowisk roboczych dla wykonania grupy technologicznie podobnych części, przy czym stanowiska te ustawione są w kolejności wykonywanych operacji

  • linie obróbkowe, czyli układy stanowisk ustawionych według kolejności wykonywanych operacji,

    1. Czynności związane z eksploatacją maszyn:

  • konserwacja, czyli utrzymanie maszyny w stanie pozwalającym na poprawne technologiczne i ekonomiczne jej funkcjonowanie

  • przeglądy techniczne mające na celu dokonanie niezbędnych czynności związanych z funkcjonowaniem maszyny (regulacja luzów oraz usuwanie drobnych usterek itp.)

  • remonty (bieżący (B), średni (S), kapitalny (K) ) odbywające się w zależności od warunków: poawaryjne , profilaktyczno – okresowe, programowane np. :(Z-B-B-S-B-B-S-B-B-K)

    1. Proces magazynowania – to część procesu produkcyjnego mająca na celu czasowe przechowywanie w odpowiednich warunkach materiałów wyjściowych, części i zespołów w różnym stopniu zaawansowania procesu technologicznego oraz gotowych wyrobów przed wysłaniem ich do odbiorcy

    2. Rodzaje magazynów:

  • wyjściowe

  • przejściowe

  • wyrobów finalnych

    1. Proces transportu – część procesu produkcyjnego, w wyniku, której następuje przemieszczenie tzw. strumienia materiałowego i realizacja wszystkich czynności procesu we właściwej kolejności, miejscu i czasie

    2. Strumień materiałowy – wszelkiego rodzaju materiały wyjściowe

    3. Transport zewnętrzny – zaopatrzenie zakładu, dostarczenie materiałów jak i dowóz do odbiorców gotowych wyrobów

    4. Transport wewnętrzny – wszelkie zagadnienia dotyczące przemieszczenia materiałów, półproduktów i wyrobów w obrąbie zakładu

    5. Operacja – to wydzielona część (zespół określonych czynności np.: wytaczać otwór i planować czoło) procesu produkcyjnego realizowana na specjalnie do tego celu przygotowanym stanowisku roboczym, przez osobę na jednym lub kilku przedmiotach jednocześnie bez przerw na wykonywanie innych czynności

    6. Zabieg technologiczny – to ściśle określony zestaw czynności (np.:wytaczać zgrubnie, wytaczać pod rozwiertak)głównych i pomocniczych niezbędnych do osiągnięcia zamierzonych zmian kształtu, wymiarów i właściwości obrabianego przedmiotu lub osiągnięcie określonego położenia montowanych części

    7. Czynność – to każde odrębne działanie mające na celu osiągnięcie określonego efektu roboczego, rozróżniamy czynności pomocnicze(np.: zamocować przedmiot )i główne, związane z procesem tech. (np.: toczyć)

    8. Ruch roboczy – najmniejszy składnik czynności, który daje się określić jednoznacznie sprecyzowanym zadaniem (np.: nachylić się, odłożyć klucz)

    9. (U)Chwyt elementarny – najmniejszy wymierny element pracy (wyciągnąć rękę, nacisnąć włącznik obrotów)

    10. Wskaźniki organizacji produkcji bezpośredniej :

  • cykl produkcyjny wyrobu czyli czas trwania procesu produkcyjnego, okres czasu od momentu wydania materiału wyjściowego do czasu spływu gotowego wyrobu

  • rytm produkcyjny czyli okres czasu między wyprodukowaniem dwóch kolejnych przedmiotów (rytm przedmiotu) lub serii (rytm serii)

  • produkcja w toku to liczba i wartość przedmiotów o nie zakończonym cyklu produkcyjnym

    1. Podstawowe sposoby przekazywania przedmiotów pomiędzy stanowiskami produkcyjnymi :

  • przebieg szeregowy polegający na przekazywaniu określonej liczby przedmiotów obrabianych ze stanowiska na stanowisko po zakończeniu danego zespołu operacji na jednej obrabiarce

  • przebieg równoległy czyli przedmiot „wędruje” od stanowiska do stanowiska po zakończeniu danego zespołu operacji na jednej obrabiarce

  • przebieg mieszany szeregowo--równoległy

    1. Wymagania obróbkowe – są to wymagania określone przez konstruktora (dokładność wymiarowa, geometryczna, stanu powierzchni)

    2. Dokładność maszyny wymagana – to określony przez konstruktora stopień przybliżenia maszyny rzeczywistej do idealnej, a więc dopuszczalny rozrzut wartości rzeczywistych

    3. Dokładność metody wytwarzania – to rzeczywisty rozrzut wartości odchyłek, który powstaje przy zastosowaniu danej metody obróbki (rzeczywiste możliwości otrzymania dokładności wymiarowych) np.: dokładności kształtu, wymiarów, chropowatości

    4. Typizacja – ujednolicenie opracowań procesów technologicznych dla przedmiotów (części maszyn) należących do zbioru o wspólnych cechach technologicznych (np.: wałów, kół zębatych). Typizacja umożliwia:

  • zmniejszenie różnorodności metod produkcyjnych (podniesienie wydajności i obniżenie kosztów)

  • skrócenie cyklu przygotowania produkcji oraz samej produkcji

  • zmniejszenie parków maszynowych

    1. Klasyfikacja części maszyn dla potrzeb typizacji. Istotą klasyfikacji jest tzw. podobieństwo technologiczne części które może mieć różny zakres i stopień. Dlatego do jednej grupy mogą należeć np.: wały, tuleje, tarcze (cz. o pow. obrotowych), dzwignie, mimośrody (cz. wieloosiowe) itp.

    2. Przestalenie – odebranie przedmiotowi dwukrotnie tego samego stopnia swobody (dwa nakiełki – dwie powierzchnie stożkowe pozbawiające 5 stopni swobody każda)

    3. Powierzchnie styku przedmiotu i obrabiarki:

  • powierzchnie ustalające, których zetknięcie z odpowiednimi elementami ustalającymi obrabiarki, nadaje przedmiotowi żądane położenie w kierunku wymiarów uzyskiwanych w danej operacji; rozróżniamy powierzchnie ustalające główne (odbierające co najmniej trzy stopnie swobody) i pomocnicze (odbierające dwa lub jeden stopień swobody)

  • powierzchnie oporowe, nadające przedmiotowi określone położenie w kierunkach nie związanych z wymiarami osiąganymi w danej operacji

  • powierzchnie zamocowania, które stykają się z urządzeniami mocującymi przedmiot na obrabiarce

    1. Baza – to powierzchnia, linia lub punkt względem których określa się położenie innych powierzchni, linii lub punktów.

    2. Baza konstrukcyjna – to powierzchnia, linia lub punkt określająca położenie danej części w stosunku do innych części wg założeń konstruktora

    3. Baza produkcyjna – to powierzchnia, linia lub punkt przyjęta w procesie produkcyjnym przedmiotu w celu określenia położenia jakiegoś punktu, linii lub powierzchni w sposób uwarunkowany dla wytwarzania przedmiotu i całego wyrobu

    4. Baza obróbkowa -- to powierzchnia, linia lub punkt względem której określa się położenie powierzchni obrabianej w danej operacji lub zabiegu, wyróżniamy bazy obróbkowe:

  • stykowe gdy przedmiot obrabiany bezpośrednio opiera się swą bazą

na obrabiarce

  • sprzężone czyli powierzchnie, według której określa się położenie powierzchni obrabianych i które są powiązane z tymi powierzchniami bezpośrednimi wymiarami

  • nastawcze, czyli powierzchnie lub linie, według której odbywa się ustawienie przedmiotu na obrabiarce i kontrola jego ustawienia




©operacji.org 2017
wyślij wiadomość

    Strona główna