Najważniejsze etapy w rozwoju technik wytwarzania



Pobieranie 125,89 Kb.
Strona2/3
Data15.02.2018
Rozmiar125,89 Kb.
1   2   3

Metoda formowania nadmuchowego i przykłady otrzymywanych wyrobów.

Formowanie nadmuchowe jest procesem dwustopniowym. Najpierw wyciskana jest rura, z której następnie, w drugim stopniu, wydmuchiwany jest w dwuczęściowej formie ostateczny kształt wyrobu. Metodą tą wykonuje się z tworzyw termoplastycznych różnego rodzaju pojemniki o objętościach od kilku mm3 do 10000 litrów, takie jak np.: butelki, kanistry, pojemniki na paliwo i beczki.

  1. Różnica między procesem wyciskania i odlewania wytryskowego.

Podobnie, jak w wyciskaniu, tworzywo transportowane jest przy pomocy ślimaka do komory w przedniej części cylindra (spełniającej rolę dozownika). W czasie transportu następuje homogenizacja tworzywa i, w wypadku termoplastów, plastyfikacja poprzez tarcie i ogrzewanie cylindra. Oprócz ruchu obrotowego (transportowego), ślimak wykonuje również ruch prostoliniowy (wytryskowy) spełniając rolę tłoka. Podczas wytrysku nieobracający się ślimak przemieszcza masę tworzywa do formy i wypełnia ją. Następnie tworzywo zestala się w formie i stygnie. Powstające przy tym skurczowe ubytki objętości są uzupełniane. Po ochłodzeniu forma otwiera się, gotowy wyrób wypada a cały cykl powtarza się.

  1. Istota procesu prasowania tłoczonego.

Prasowanie należy do najważniejszych metod stosowanych do wytwarzania wyrobów z duroplastów i elastomerów. Tworzywo w postaci proszku, granulatu, tabletek, w stanie ciastowatym lub włóknistym w ilości odpowiedniej do objętości gotowego wyrobu jest dozowane i dostarczane do formy. Poprzez powolne zamykanie ogrzewanej formy stemplem materiał uzyskuje pożądany kształt i ulega zestaleniu. Stosowanie siły, temperatury i czasy zestalania zależą od tworzywa.

  1. Istota procesu laminowania i jego zastosowania.

Polega ono na nakładaniu na jednoczęściową formę tkaniny i powlekaniu jej równomiernie żywicą z utwardzaczem. Proces tez zwykle wykonywany jest ręcznie. W ten sposób wykonuje się wyroby produkowane w niewielkich liczbach, np. kadłuby łodzi. Jeśli zastosuje się formę zamykaną, dwuczęściową, otrzymuje się obustronnie gładkie powierzchnie. Technikę taką stosuję się np. przy produkcji szybowców.

  1. Właściwości tworzyw sztucznych odróżniające je od metali.

  2. Metody łączenia tworzyw sztucznych.

    1. Klejenie: duroplasty - na odtłuszczone i chropowate powierzchnie nanosi się ciekły lub plastyczny klej, który łączy elementy z sobą w wyniku reakcji chemicznej lub fizycznego procesu zestalania. Termoplasty mogą być łączone poprzez lokalne rozpuszczenie warstwy łączonych elementów i wywarcie nacisku.

    2. Zgrzewanie: termoplasty – dobrą zgrzeinę osiąga się dopiero w warunkach stanu plastycznego materiału. Górna granica temperatury zgrzewania zależy od obciążalności cieplnej tworzywa. W większości metod zgrzewania mamy do czynienia ze stosowaniem nacisków. Metody zgrzewania różnią się przede wszystkim sposobem nagrzewania stref złącz elementów. Rodzaje zgrzewania: tarciowe – z nagrzewaniem elementami grzejnymi, ultradźwiękowe – z nagrzewaniem wysokoczęstotliwościowym zmiennym polem elektrycznym.

  3. Metoda spawania tworzyw sztucznych.

Spawanie z zastosowaniem gorącego gazu – w metodzie tej miejsce spoiny i dodatkowy pręt nagrzewane są strumieniem gorącego gazu do osiągnięcia stanu plastycznego. Dodatkowy pręt jest zwykle wykonany z takiego samego materiału jak łączone elementy.

  1. Definicja tolerowania wymiaru.

Tolerowanie polega na podaniu dwu wymiarów granicznych, dolnego A i górnego B, miedzy którymi winien się znaleźć wymiar rzeczywisty przedmiotu.

  1. Definicja tolerancji wymiaru i jej oznaczanie na rysunku.

Tolerancja T wymiaru – różnica między wymiarami granicznymi. Wielkość tolerancji (pola tolerancyjnego) określa wymaganą dokładność wytwarzania.

Międzynarodowa organizacja normalizacyjna – ISO przyjęła 20 klas dokładności oznaczonych cyframi od 01,0,1 do 18 poprzedzonymi literami IT, przy czym wartość tolerancji odpowiadająca danej klasie dokładności zależy od wielkości wymiaru nominalnego. Aby, przy najniższych kosztach umozliwić zmienność części wyrobów złożonych produkowanych seryjnie lub masowo, ISO przyjęła system tolerancji. Skrótowe oznaczenie tolerancji ISO składa się z liter i cyfr, przy czym litery oznaczają położenie pola tolerancyjnego, w stosunku do linii zerowej (wymiaru nominalnego), zaś cyfry od 01, 0, 1 do 18 odpowiadają klasie dokładności (bez liter IT, by uniknąć pomyłek). I oznaczają wielkość pola tolerancyjnego. Litery (od a do z) mogą być małe (w wypadku wymiarów zewnętrznych), lub duże (w wypadku wymiarów wewnętrznych). Litera h (lub H), oznacza, że pole tolerancyjne rozpoczyna się dokładnie na linii zerowej oznaczającej wymiar nominalny.



  1. Rodzaje pasowań i ich oznaczanie na rysunku.

    • ruchome: mogą być przestronne, obrotowe lub suwliwe; gwarantują one występowanie luzu między między współpracującymi elementami.

    • mieszane – odpowiada im występowanie przylegania elementów lub, w przeważającej większości wypadków, lekkiego wcisku,

    • wtłaczane – oznacza, iż montaż elementów nie jest możliwy bez użycia, znacznej często, siły, względnie wykorzystania cieplnych zmian wymiarów elementów, a zatem ogrzewania ich, bądź chłodzenia.

Pasowanie oznacza się na rysunku podając wymiar nominalny (jednakowy dla obu współpracujących elementów) oraz dwu tolerancji, np. 100H7/h6

  1. Najważniejsze czynniki charakteryzujące techniki wytwórcze.

- osiągalna klasa dokładności IT

- uzyskiwana jakość powierzchni a w szczególności jej chropowatość.



  1. Historia rozwoju odlewnictwa.

  2. Udział wagowy odlewnictwa w tonażu wytwarzanych maszyn

Pod względem wagowym 50% tonażu wytwarzanych na świecie maszyn stanowią części uzyskane na drodze odlewania. W niektórych dziedzinach, jak np. w przemyśle budowy obrabiarek udział ten sięga nawet 80%.

  1. Metody wytwarzania odlewów.

W zależności od stosowanego tworzywa odlewniczego, wielkości i wymaganej dokładności odlewu oraz wielkości produkcji stosuje się w przemyśle różne metody odlewania.

    1. odlewanie pod normalnym ciśnieniem (grawitacyjne):

      1. w formach trwałych

      1. w formach jednorazowych:

    • formowanie w formach piaskowych,

    • formowanie na wilgotno lub sucho,

    • formowanie z użyciem spoiw mineralnych i żywicznych,

    • w ogniotrwałych formach ceramicznych,

    • formowanie metodą Shawa

    • formowanie metodą wytapiania modelu.

    1. odlewanie pod zwiększonym ciśnieniem 2,0-350 Mpa (ciśnieniowe):

      1. odlewanie z krzepnięciem pod ciśnieniem,

      2. odlewanie odśrodkowe.

  1. Procesy występujące przy wytwarzaniu odlewów.

    • przygotowania mas formierskich i rdzeniowych,

    • przygotowania modeli i rdzennic,

    • sporządzenia form oraz rdzeni i ich złożenia,

    • przygotowania ciekłego tworzywa odlewniczego,

    • zalania form ciekłym metalem lub stopem,

    • oczyszczania i wykańczania odlewów.

  1. Skład piaskowych mas formierskich.

Masy formierskie i rdzeniowe składają się z osnowy, lepiszcza, wody i dodatków, nie licząc powietrza wypełniającego porowatą strukturę mas formierskich i rdzeniowych. Na osnowy piaskowych mas formierskich (85-90% udziału węglowego), stosuje się oprócz piasku kwarcowego, piasek cyrkonowy, silimanitowy, magnezytowy, oliwinowy oraz szamotowy. Lepiszczami (spoiwami) osnowy mogą być gliny, cement, betonit, lepiszcza organiczne, takie jak dekstryna, melasa, mąka, olej lniany, pokost, kalafonia, a także żywice i szkło wodne. Udział wagowy lepiszcza lub spoiwa w masie nie przekracza 5-10%. Jako dodatki stosuje się między innymi pył węgla kamiennego, w ilości 2-6%. Udział wody przygotowanej do formowania masy wynosi 2,5-4%.

  1. Najważniejsze właściwości mas formierskich.

    • Wytrzymałość – wyznacza się ją na znormalizowanych próbkach i w różnych temperaturach.

    • przepuszczalność – wskaźnik charakteryzujący zdolność masy formierskiej i rdzeniowej do przepuszczania i odprowadzania gazów,

    • gazotwórczość – ilościowy wskaźnik wydzielania gazów wskutek przemian, najczęściej organicznych składników masy, pod wpływem ciepła ciekłego stopu wypełniającego formę.

    • Ścieralność – określa powierzchniowa odporność masy formierskiej na erozyjne działanie strumienia ciekłego metalu podczas zalewania formy.

    • skłonność do tworzenia wad przypowierzchniowych – wynika ze zdolności masy formierskiej do akumulacji ciepła i małych zmian dylatacyjnych nie powodujących deformacji i uszkodzeń powierzchni wewnętrznych formy.

  1. Definicja modelu i rdzenia.

Model – przyrząd, który w formie odlewniczej odtwarza zewnętrzny kształt odlewanego przedmiotu, czyli odlewu.

Rdzennica – przyrząd (forma) z pomocą którego wykonuje się rdzenie odtwarzające wewnętrzne kształty odlewu.



  1. Zużycie masy formierskiej dla uzyskania 1 tony odlewów.

Dla otrzymania 1 tony odlewów żeliwnych lub staliwnych zużywa się 4-8 tony masy formierskiej i rdzeniowej.

  1. Istota i zastosowanie formowania skorupowego.

Dokładność wymarowo-kształtowa odlewów w zasadniczej mierze jest uzależniona od dokładności i technologii wykonania formy. Dużą dokładność zapewniają formy skorupowe. Masę sporządza się z płukanego piasku kwarcowego (89-92%), żywicy spełniającej rolę spoiwa (6-10%), utwardzacza (1%) oraz nafty w ilości 0,1%, służącej do zwilżania ziaren osnowy. Substancje te miesza się ze sobą w podwyższonych temperaturach, po czym się je schładza, rozkrusza i przesiewa. Formowanie skorupkowe wymaga metalowych modeli i rdzennic, ponieważ znajduje ono zastosowanie w produkcji wielkoseryjnej i masowej. Szczególne korzyści odnosi się ze stosowania technologii, przy masowej produkcji skomplikowanych i dokładnych odlewów cienkościennych, tj: odlewy głowic, wałów korbowych i wałków rozrządczych silników samochodowych.

  1. Zalety odlewania w formach skorupowych.

    • polepsza jakość powierzchni odlewu (4-5 klasa) i dokładność wymiarową (12-14 klasa),

    • umożliwia zmniejszenie naddatków na obróbkę,

    • umożliwia uzyskiwanie odlewów o cienkich ściankach,

    • nie stwarza problemów przy mechanizacji i automatyzacji procesu,

    • zmniejsza zużycie materiałów i pracochłonność oczyszczania odlewu.

  1. Metoda formowania z użyciem wytapianych modeli.

Najbardziej rozpowszechnioną metodą odlewania precyzyjnego jest metoda wytapianych modeli, którą stosuje się najczęściej do dolewania małych przedmiotów. Polega ona na wykonaniu z niskotopliwego tworzywa (np. wosku) modelu składającego się zwykle z wielu modeli tego samego przedmiotu, połączonych modelem wspólnego układu wlewowego. Tak przygotowany zestaw modelowy (choinkę) zanurza się w specjalnej suspensji drobnoziarnistego piasku kwarcowego, mączki cyrkonowej, magnezytu, itp., z krzemianem etylu lub szkłem wodnym, która po wyschnięciu utworzy wokół niego ognioodporną powłokę. W zależności od kształtu, masy i wielkości produkowanych odlewów, zestaw modelowy zanurza się w suspensji ceramicznej i suszy 3-5 krotnie. Wzmocniony taką skorupą zestaw modelowy po obsuszeniu (8-12h) stawia się w skrzynce formierskiej i obsypuje masą formierską, którą się zagęszczą metodą wstrząsania. Skrzynkę z zaformowanym modelem umieszcza się następnie w pozycji odwróconej o 180o w piecu w celu wytopienia i usunięcia z wnętrza formy wosku. Kolejną operacja jest wypalanie formy w temp. 800-850oC, aż do całkowitego usunięcia śladów wosku.

  1. Stopy najczęściej odlewane w kokilach i ich zastosowanie.

    • stopy cyny, z których wykonuje się panewki,

    • stopy ołowiu (płyty akumulatorowe i elementy armatury chemicznej),

    • stopy cynku (gaźniki, części zamków i okuć, elementy galanterii samochodowej, kamer, itp.)

    • stopy magnezu, głównie odlewane pod ciśnieniem (części do samolotów, m.biurowych),

    • stopy aluminium (bloki cylindrowe silników spalinowych, głowice, tłoki, pompy paliwowe),

    • stopy miedzi (brązy i mosiądze stosowane do wytwarzania elementów armatury),

    • żeliwa (np. tuleje cylindryczne),

    • staliwa (trudna technologia z uwagi na wysoką temperaturę stopu).

  1. Korzyści z zastosowania metalowych form trwałych.

    • polepszenie dokładności wymiarowej i gładkości powierzchni odlewu,

    • zmniejszenie naddatków na obróbkę wykańczającą i jej zakresu,

    • zmniejszenie ilości braków i 3-6 krotne zwiększenie wydajności z 1m2 powierzchni odlewni,

    • wyeliminowanie mas oraz skrzynek formierskich

  1. Podstawowe właściwości odlewnicze stopów.

    • lejność – zdolność metali i stopów w stanie ciekłym do wypełniania formy odlewniczej i dokładnego odtwarzania zarysów odlewu,

    • skurcz – zmniejszenie liniowych i objętościowych wymiarów tworzyw odlewniczych w wyniku krzepnięcia, odgazowania, zagęszczania i innych procesów.

    • segregacja – utrata jednorodności materiału, z którego powstaje odlew.

  1. Definicja skurczu, jam skurczowych i naprężeń odlewniczych.

Skurcz – zmniejszenie liniowych i objętościowych wymiarów tworzyw odlewniczych w wyniku krzepnięcia, odgazowania, zagęszczania i innych procesów.

Jamy skurczowe – puste miejsca w odlewie powstałe w wyniku zmiany objętości metalu podczas przejścia ze stanu ciekłego w stan stały. Powstają one w najpóźniej krzepnących miejscach odlewu, i dlatego są najczęściej niewidoczne, umiejscowione wewnątrz odlewu, w okolicy większych skupisk metalu, w tzw. węzłach cieplnych.

Naprężenia odlewnicze – powstają w czasie krzepnięcia metali i stopów w formach odlewniczych. Mogę one wynikać z nierównomiernego stygnięcia tworzywa w różnych przekrojach odlewu (naprężenia cieplne), być konsekwencją skurczu (naprężenia skurczowe) lub przemian alotropowych (naprężenia fazowe). Naprężenia te mogą doprowadzić nawet do pęknięć.


  1. Budowa żeliwiaka, wsad i produkty

Żeliwiak jest piecem szybowym o różnych rozwiązaniach konstrukcyjnych, w którym źródłem ciepła może być paliwo stałe (koks), ciekłe (mazut) lub gazowe (gaz ziemny i gazy przemysłowe) służącym do wytwarzania żeliwa szarego. Wsadem do żeliwiaka jest paliwo, topniki i wsad metalowy, na który składa się surówka odlewnicza, złom stalowy i żeliwny i żelazostopy (np., żelazo-krzem, żelazo-mangan).

Żeliwiak składa się ze stalowego płaszcza walcowego wyłożonego materiałem ogniotrwałym, a w górnej części, poniżej okna wsadowego, kształtkami żeliwnymi. Pomiędzy płaszczem a wyłożeniem znajduje się szczelina dylatacyjna, wypełniona sypkim materiałem izolacyjnym. Płaszcz opiera się o stalową płytę podstawy, spoczywającą na czterech stalowych słupach. Otwór w środku płyty jest zamknięty drzwiami dennymi, na których ubita jest ogniotrwała masa formierska z nachyleniem w kierunku otworu spustowego i rynny spustowej. Strefa dolna żeliwiaka nosi nazwę trzonu. Nad trzonem znajduje się obwodowo rozmieszczony rząd dysz, do których doprowadza się ze skrzyni dmuchowej sprężone powietrze, potrzebne do spalania koksu. Natężenie dmuchu regulują zawory.. Nieco poniżej dysz znajduje się otwór spustowy żużla z rynną.



  1. Definicja żeliwa białego i szarego

Żeliwo szare – podstawowe tworzywo odlewnicze

  1. Istota odlewania ciągłego i zastosowania

W technologii tej wykonuje się odlewy o stałym przekroju poprzecznym i o znacznej długości, w krystalizatorach. Istotą procesu jest doprowadzenie ciekłego stopu do formy w sposób ciągły, w miarę jak zakrzepnięta część odlewu opuszcza formę.

Wytwarza się tą metodą odlewy z żeliwa szarego, sferoidalnego, staliwa i metali nieżelaznych, stosowane w przemyśle motoryzacyjnym (np. tuleje zaworowe).



  1. Definicja krystalizatora

Krystalizator – specjalnie chłodzone formy; wykonuje się go z miedzi stali, żeliwa lub grafitu, a powierzchni wewnętrznej nadaje dużą gładkość przez polerowanie. Dodatkowo, w celu zmniejszenia tarcia na powierzchni wewnętrznej krystalizatora, stosuje się jej smarowanie specjalnymi smarami.

  1. Urządzenia do oczyszczania odlewów:

    • urządzenia grawitacyjne, w których uderzenia (udary) są wywołane przez spadania samych odlewów lub innych przedmiotów na odlewy, przy czym oczyszczanie następuje również przez ocieranie się odlewów o siebie, o przedmioty z nimi załadowane jak i o ścianki samego urządzenia,

    • urządzenia strumieniowe, w których uderzenia pochodzą od ciał obcych wyrzucanych w postaci strumienia na odlew. Materiały te mogą być niesione strumieniem sprężonego powietrza, wodą lub wyrzucane głowicą łopatkową,

    • urządzenia grawitacyjno-strumieniowe – łączą w sobie cechy dwóch wyżej omawianych urządzeń.




  1. Sposoby łączenia metali

    1. połączenia nierozłączne: spawane, zgrzewane, lutowane, skurczowe, wtłaczane, nitowane, klejone.

    2. połączenia rozłączne: gwintowe, klinowe, wpustowe, sworzniowe, kołkowe, sprężyste, rurowe.

  2. Spawalnicze metody łączenia metali i ich charakterystyka.

    1. spawanie

    2. zgrzewanie

    3. lutowanie

  3. Definicja spawania, zgrzewania i lutowania.

Spawanie – polega na łączeniu elementów za pomocą stapiania ich krawędzi. W większości metod spawania zachodzi także stopienie spoiwa, tzn. materiału dodatkowego, przeznaczonego do wypełnienia rowka między łączonymi elementami. Z roztopionego materiału powstaje po zakrzepnięciu spoina będąca elementem złącza.

Zgrzewanie – proces spajania, w którym do połączenia dochodzi w wyniku wiązania metalicznego w procesie dyfuzji. Warunkiem uzyskania połączenia jest doprowadzenie powierzchni łączonych elementów do stanu wysokiej plastyczności, a następnie wywarcie silnego docisku. Zgrzewanie jest zatem procesem cieplno-mechnaicznym podczas którego więź metaliczna powstaje na skutek dyfuzji atomów łączonych części przez granicę ich styku lub przemieszania w wyniku nadtopienia części.

Lutowanie – polega na łączeniu elementów metalowych za pomocą dodatkowego materiału (spoiwa), zwanego lutem. Temperatura topnienia tego materiału jest niższa aniżeli łączonych części. Połączenie następuje w wyniku przyczepności (adhezji) lutu, a także w wyniku dyfuzji jego atomów do materiału lutowanego. Lutowanie umożliwia przemysłowe łączenie materiałów o bardzo zróżnicowanych własnościach fizycznych, np. metali z węglikami, ceramiką.


  1. Definicja spoiny.

Spoina – zakrzepły metal łączący części spawane. Powstaje ona ze stopionych na pewną głębokość brzegów łączonych części i ze spoiwa, które stanowi materiał dodatkowy. W czasie spawania, gdy materiał znajduje się w stanie ciekłym, zachodzą w nim procesy metalurgiczne, decydujące o składzie chemicznym spoiny i o jej własnościach mechanicznych.

  1. Rodzaje złącz spawanych.

W zależności od konfiguracji, jaką tworzą stykające się ze sobą elementy, rozróżnia się następujące rodzaje złącz spawanych: doczołowe, kątowe i przylgowe.

Wybór określonego rodzaju złącza spawanego decyduje o wytrzymałości połączenia, jego masie, technologiczności i pracochłonności wykonania, a także o możliwości kontroli jego jakości. Stwierdzono, że najlepsze własności wykazują złącza doczołowe, natomiast najszerzej stosowanymi z uwagi na łatwość wykonania są złącza kątowe i przylgowe.



  1. Istota i zastosowanie spawania gazowego.

Spawanie gazowe (acetylenowo-tlenowe) – polega na miejscowym stapianiu brzegów łączonych metali za pomocą płomienia powstałego ze spalania mieszaniny acetylenu (C2H2) i tlenu (O2), która przy spalaniu daje płomień o temperaturze 3100oC.

W wyniku zachodzących reakcji wydziela się znaczna ilość ciepła (Q). W zależności od wzajemnego stosunku tlenu do acetylenu płomień gazowy może mieć różny charakter chemiczny: neutralny (mieszanina tlenu z acetylenem w stosunku 1:1, stosowany do spawania stali węglowych), utleniający (łączenie stali manganowych, brązu i mosiądzu) lub nawęglający (spawanie aluminium i jego stopów, spawanie niklu i stali wysokowęglowych)..



  1. Zalety i wady spawania gazowego.

Zalety: należy do najstarszych metod spawania. Dzięki właściwościom płomienia znajduje ono szerokie zastosowanie w łączeniu stali (węglowych i stopowych) oraz różnych metali nieżelaznych (miedzi, niklu, aluminium) i ich stopów. Spawanie gazowe jest metodą uniwersalną również ze względu na możliwość spawania w każdej pozycji. Głównie stosowane jest ono do spawania cienkich blach, do montażowego łączenia rur centralnego ogrzewania i rur kotłowych.

Wady: zła jakość uzyskiwanych połączeń, zarówno pod względem metalurgicznym, jak też i własności mechanicznych; bardzo mała wydajność; duża wybuchowość stosowanych gazów.



  1. Rodzaje spawania elektrycznego i zastosowania.

Podział w zakresie spawania wykorzystującego energię elektryczną wynika z różnej jej postaci, a mianowicie: łuku elektrycznego, strumienia plazmy, wiązki elektronów, strumienia świetlnego wzbudzonego polem elektrycznym oraz energii cieplnej powstającej w wyniku przepływu prądu przez spawane materiały.

Najpowszechniej stosowaną metodą w procesach wytwórczych jest elektryczne spawanie łukowe. W porcesie tym łuk elektryczny stapia elektrodę i nadtapia brzegi łączonych części. Ciepło łuku, skoncentrowane w niewielkiej przestrzeni, umożliwia wytworzenie bardzo wysokiej temperatury.



  1. Rola otuliny w spawaniu łukowym.

W procesie spawania łukowego, dla ochrony łuku spawalniczego oraz „jeziorka” topionego materiału przed wpływem atmosfery, wymagane jest stosowanie dodatkowych osłon. W praktyce stosuje się osłony gazowe, żużlowe i gazowo-żużlowe. Jedną z najwcześniej zastosowanych jest spawanie elektrodą otuloną ze złożoną osłoną gazowo-żużlową. Otulina elektrody, która stapia się wraz z metalowym rdzeniem, ułatwia jonizację łuku, wytwarza osłonę gazową dla kropli metalu przemieszczających się w łuku, wprowadza do płynnego „jeziorka” odtleniacze i pierwiastki stopowe, a żużel obniża prędkość chłodzenia złącza. Gatunek elektrod dobiera się do materiału spawanego, biorąc pod uwagę zgodność składu chemicznego, wymagane własności mechaniczne, odporność na korozję i inne cechy., Z uwagi na skład chemiczny otuliny dzieli się na: zasadowe, rutylowe, kważne i utleniające.


1   2   3


©operacji.org 2017
wyślij wiadomość

    Strona główna