M 23. 05. 01. 81 Zabezpieczenie antykorozyjne konstrukcji stalowej przez metalizację



Pobieranie 61,34 Kb.
Data28.12.2017
Rozmiar61,34 Kb.

BARTOM”Projektowanie, Nadzory, Kontrole techniczne w zakresie dróg i mostów

M 23.05.01.81 ZABEZPIECZENIE ANTYKOROZYJNE KONSTRUKCJI STALOWEJ PRZEZ METALIZACJĘ
  1. WSTĘP

    1. Przedmiot specyfikacji technicznej (ST)


Przedmiotem niniejszej Specyfikacji Technicznej są wymagania dotyczące wykonania i odbioru robót związanych z nakładaniem powłok ochronnych elementów stalowych konstrukcji nośnej w trakcie przebudowy mostu przez rzekę Wisłok w m. Markuszowa w ciągu drogi powiatowej klasy Z nr K 1926 Kożuchów – Wysoka Strzyżowska w km 1+280.00.
    1. Zakres stosowania SST


Ustalenia zawarte w niniejszej Specyfikacji Technicznej mają zastosowanie przy zabezpieczeniu antykorozyjnym konstrukcji stalowej przęseł oraz balustrad stalowych na obiekcie i obejmują:

  1. przygotowanie powierzchni do metalizacji;

  2. metalizacja z położeniem powłoki technologicznej (doszczelnieniem);

  3. nanoszenie międzywarstwy;

  4. nanoszenie warstwy nawierzchniowej


    1. Określenia podstawowe


Określenia podane w niniejszej ST są zgodne z obowiązującymi odpowiednimi normami oraz określeniami podanymi w ST D-M 00.00.00 „Wymagania ogólne”, pkt 1.4.
      1. Aklimatyzacja ( sezonowanie) powłoki - stabilizacja powłoki malarskiej w celu uzyskania przez nią zakładanych właściwości użytkowych.

      2. Czas przydatności wyrobu do stosowania - czas , w którym materiał malarski po zmieszaniu składników nadaje się do nanoszenia na podłoże.

      3. Farba - wyrób lakierowy pigmentowany , tworzący powłokę kryjącą , która spełnia przede wszystkim funkcję ochronną.

      4. Farba do gruntowania przeciwrdzewna - farba wytwarzająca powłoki gruntowe wykazujące zdolności zapobiegania korozji metalu, dzięki zawartości w powłoce składników hamujących procesy korozji podłoża.

      5. Malowanie nawierzchniowe - naniesienie farby nawierzchniowej na warstwę gruntującą
        w celu uszczelnienia i uodpornienia na występujące w atmosferze czynniki agresywne oraz uszkodzenia mechaniczne.

      6. Temperatura punktu rosy - temperatura, w której zawarta w powietrzu para wodna osiąga stan nasycenia. Po dalszym obniżeniu temperatury powietrza lub malowanego elementu poniżej punktu rosy następuje wykraplanie się wody zawartej w powietrzu.

      7. Rozcieńczalnik - lotna ciecz dodawana do farby lub emalii w celu zmniejszenia lepkości
        do wartości przewidzianej dla danego wyrobu.

      8. Zabezpieczenie antykorozyjne - wszelkie celowo zastosowane środki zwiększające odporność obiektu lub jego elementu na działanie korozji.

      9. Obróbka strumieniowo-ścierna - uderzenie wysokoenergetycznym strumieniem ścierniwa
        w powierzchnię, która ma być oczyszczona zgodnie z PN-ISO 8501-1.

      10. Powierzchnia metalizowana termicznie (metalizacja) - powierzchnia stalowa pokryta cynkiem, aluminium lub ich stopami poprzez natrysk ogniowy lub łukowy zgodnie
        z PN-H-04684.

      11. Powierzchnia referencyjna - wybrany przez strony fragment powierzchni zabezpieczanego obiektu, na której dokonuje się zabezpieczenia antykorozyjnego w obecności inwestora, producenta materiałów i wykonawcy.

      12. Powłoka technologiczna - cienka powłoka z rozcieńczonego gruntu lub specjalnego wyrobu lakierowego, nakładana na powłoki metalizacji natryskowej w celu m.in. uniknięcia drobnych pękających pęcherzy (poppingu).

    1. Ogólne wymagania dotyczące robót


Ogólne wymagania dotyczące robót podano w ST D-M 00.00.00 „Wymagania ogólne”, pkt 1.5.

Wykonawca robót jest odpowiedzialny za jakość stosowanych materiałów i wykonywanych robót oraz za ich zgodność z Dokumentacją Projektową, ST oraz poleceniami Inżyniera.


  1. MATERIAŁY

    1. Wymagania ogólne stosowania materiałów


Konstrukcja stalowa podlegająca zabezpieczeniu wymaga zastosowania specyficznych zestawów malarskich
o podwyższonej trwałości, ze względu na warunki jej pracy cechujące się następującymi właściwościami:

  • trudności z renowacją powłok (pod obiektem znajduje się rzeka, która mając często wysokie stany wód utrudnia dostęp do konstrukcji);

  • konstrukcja podlega dużym obciążeniom dynamicznym, wymagana jest więc elastyczność zastosowanych powłok.

W związku z powyższym dobór zestawu malarskiego na powierzchnię przygotowaną do malowania oraz
na powierzchnię po metalizacji natryskowej nie może być dowolny i musi odpowiadać powyższym warunkom.
    1. Wymagania formalne


Doboru zestawu pokryć malarskich oraz materiałów epoksydowo poliuretanowych do wykonania nawierzchni dokonuje Inżynier w porozumieniu z projektantem.

Miejsce zabezpieczenia

Przygotowanie powierzchni

Warstwy zabezpieczenia

W WYTWÓRNI KONSTRUKCJI

Zabezpieczenie antykorozyjne powierzchni stali

Sa 2 ½

Metalizacja natryskowa: cynk (Zn) gr. 100 m

Doszczelnienie: poliuretanowo-epoksydowa, gr. 20-30 m;

Międzywarstwa: poliuretanowo-epoksydowa, gr. 80 m.

Nawierzchnia: poliuretanowa – gr. 80 m



Zabezpieczenie antykorozyjne styków montażowych

Sa 2 ½

Powłoka ochrony czasowej: gr. 20 m (maksymalna trwałość - 1 miesiąc).

Wykonawca może dokonać zmiany zestawy we własnym zakresie. Zestaw ten jednak musi być uzgodniony
z Projektantem w celu zachowania zgodności z założeniami projektowymi. Dobrany zestaw pokryć winien:

  • posiadać Aprobatę Techniczną IBDiM,

  • odpowiadać warunkom niniejszej ST,

  • uzyskać akceptację Inżyniera,

Zestaw pokryć malarskich oraz przygotowanie powierzchni powinny być zgodne z normą PN-ISO-8501-1
i ISO 12944 „Klasyfikacja środowisk korozyjnych”.
    1. Wymagania dla podstawowych materiałów


Materiałami stosowanymi do wykonywania zabezpieczenia antykorozyjnego konstrukcji stalowej według zasad niniejszej ST są niskorozpuszczalnikowe farby dobrane przez projektanta w zestawie o przewidywanej trwałości powyżej 15 lat podanym w pkt 2.2:

Farby stosowane do wykonania międzywarstwy, powinny posiadać następujące właściwości :



  • kompatybilne z produktami stosowanymi do doszczelnienia metalizacji, jak i do malowania nawierzchniowego;

  • tworzenia zwartej i odpornej na ścieranie powłoki zapewniającej właściwą ochronę na czas transportu i składowania konstrukcji przez okres minimum 4 lat;

  • zapewnia dobre krycie krawędzi;

  • może być podkładem dla nawierzchni na bazie żywicy epoksydowej i poliuretanowej;

  • zawierać płatkowe wypełniacze metaliczne typu MIO, aluminium i talk;

  • zdolność nanoszenia grubowarstwowego.

Zaprojektowano użycie materiału na bazie żywic epoksydowych.

Farby stosowane na powłoki nawierzchniowe powinny posiadać następujące właściwości:



  • zdolność do tworzenia trwałych powłok, odpornych na procesy starzenia;

  • duża elastyczność, niewrażliwość na uderzenia i duża odporność na ścieranie;

  • zdolność do nanoszenia grubowarstwowego – 80 do 100 m;

  • odporność na wpływy atmosferyczne, sole odladzające, oleje, tłuszcze;

  • trwałość barwy i odporność na działanie promieniowania słonecznego.

Zaprojektowano zastosowanie materiału na bazie poliuretanu.

Wszystkie powyższe farby muszą być odporne na działanie temperatury w suchej atmosferze czasowo


do 150oC, a w wilgotnej 50oC. Odporność powłok w komorze solnej – powłoka bez zmian – czas obciążenia powłoki na powierzchni ocynkowanej powyżej 1400 godzin. Farba do czasowej ochrony styków musi być spawalna i kompatybilna z proponowanym zestawem farb. Farba na doszczelnienie powłoką technologiczną metalizacji powinna być kompatybilna z proponowanym zestawem farb (np. rozrzedzona międzywarstwa – poprzez dodanie 20 % rozcieńczalnika). Pozostałe własności farb zgodnie z kartami technicznymi produktów sporządzonymi przez ich Producenta. Karty te należy przedłożyć Inżynierowi przy uzyskiwaniu akceptacji dla proponowanego zestawu malarskiego.

Dobór materiałów należy do Wykonawcy. W przypadku zmiany zestawu malarskiego należy ten fakt uzgodnić z Inżynierem. Materiały powinny posiadać referencje krajowe i zagraniczne w budownictwie mostowym. Wbudować wolno tylko taki materiał, który posiada atest producenta i Aprobatę Techniczną wydaną przez IBDiM.


    1. Wymagania szczegółowe


Podczas przygotowania produktu należy ściśle stosować się do zaleceń producenta i danych zawartych
w kartach technicznych poszczególnego produktu oraz przestrzegać warunków jego użycia. Farby należy przechowywać w warunkach i okresach czasu określonych przez producenta. Z uwagi na to, że mogą to być materiały dwuskładnikowe należy ściśle przestrzegać i kontrolować podane przez producenta warunki mieszania i czasy przydatności do użycia po zmieszaniu.
    1. Składowanie materiałów


Wyroby lakierowe należy przechowywać w magazynach zamkniętych , stanowiących wydzielone budynki lub wydzielone pomieszczenia , odpowiadające przepisom dotyczącym magazynów materiałów łatwopalnych zgodnie z normą PN-89/C-81400. Temperatura wewnątrz pomieszczeń magazynowych powinna wynosić +5 do +25oC.
  1. SPRZĘT

    1. Ogólne warunki stosowania sprzętu


Ogólne warunki stosowania sprzętu podano w ST D-M 00.00.00 „Wymagania ogólne”, pkt 3. Roboty można wykonać przy użyciu sprzętu zaakceptowanego przez Inżyniera.
    1. Sprzęt do czyszczenia konstrukcji


Czyszczenie konstrukcji należy przeprowadzić mechanicznie urządzeniami o działaniu strumieniowo-ciernym dowolnego typu, zaakceptowanymi przez Inżyniera. Sprzęt do czyszczenia oraz przedmuchiwania lub odkurzania oczyszczonych powierzchni musi zapewniać strumień odoliwionego i suchego powietrza.
    1. Sprzęt do malowania i metalizacji


Nanoszenie farb należy wykonać zgodnie z kartami technicznymi produktów , instrukcjami nakładania farb dostarczonymi przez producenta farb. Wymaganie to odnosi się przede wszystkim do metod aplikacji
i parametrów technologicznych nanoszenia . Podane w kartach technicznych typy pistoletów i pomp nie mają charakteru obligatoryjnego i mogą być zastąpione sprzętem o zbliżonych właściwościach technicznych dostępnym w kraju. Rodzaj użytego sprzętu powinien być zaakceptowany przez Inżyniera. Prawidłowe ustalenie parametrów malowania należy przeprowadzić na próbnych powierzchniach i uzyskać akceptację Zamawiającego. W procesie metalizacji stasuje się pistolety płomieniowe lub łukowe. Parametry sprzętu
i sposób natrysku reguluje norma PN-H 04684.
  1. TRANSPORT

    1. Ogólne warunki transportu


Ogólne warunki transportu podano w ST D-M 00.00.00 „Wymagania ogólne”, pkt 4. Transport materiałów chemicznych w szczelnych opakowaniach zabezpieczonych przed uszkodzeniem.
    1. Transport wyrobów lakierowych i rozpuszczalników


Transport wyrobów lakierowych i rozcieńczalników winien odbywać się z zachowaniem obowiązujących przepisów o przewozie materiałów niebezpiecznych określonych w PN-89/C-81400.
  1. WYKONANIE ROBÓT

    1. Ogólne warunki wykonania robót


Ogólne warunki wykonania robót podano w ST D-M 00.00.00 „Wymagania ogólne”, pkt 5.

Wykonawca przedstawi Inżynierowi do akceptacji projekt organizacji i harmonogram robót uwzględniające wszystkie warunki w jakich będą wykonywane prace.


    1. Zakres wykonywanych robót



      1. Przygotowanie powierzchni do malowania i metalizacji


Powierzchnie przewidziane do malowania i metalizacji należy oczyścić. Oczyszczenie polega na usunięciu
z powierzchni stalowych zanieczyszczeń w postaci zgorzeliny , rdzy, tłuszczów, smarów, kurzu, pyły oraz wilgoci. Podstawową czynnością jest usunięcie zgorzeliny i rdzy, co należy wykonać przy pomocy metody strumieniowo-ściernej (piaskowanie lub śrutowanie). Przedtem należy jednak usunąć z powierzchni konstrukcji zanieczyszczenia organiczne (tłuszcze, smary) - zaleca się używanie do tego celu rozcieńczalników dopuszczając używanie innych środków o podobnej skuteczności.

Należy stosować takie parametry obróbki strumieniowo-ściernej, żeby uzyskać stopień oczyszczenia Sa 2 1/2 wg PN-ISO 8501-1 oraz chropowatość powierzchni Ry5(Rz)=30 – 50m dla malowania, oraz Sa 3 wg PN-ISO 8501-1 i chropowatość powierzchni Ry5(Rz)=40 - 50 m dla metalizacji. W obu przypadkach profil chropowatości Medium, a na krawędziach Fine wg ISO 8503-1. Pył i kurz należy usunąć z oczyszczonych powierzchni bezpośrednio przed malowaniem i metalizacją przy pomocy szczotek z włosia lub przy pomocy przedmuchiwania strumieniem suchego, odoliwionego powietrza, bądź, przy pomocy odkurzaczy przemysłowych.

W przypadku metalizacji oraz przy stosowaniu farb wysokocynkowych przed przystąpieniem do nakładania powłoki - ewentualnie występujący grunt ochrony czasowej należy usunąć poprzez ponowne przepiaskowanie powierzchni zabezpieczonej czasowo stali .

Sposób oczyszczenia pozostawia się do uznania Wykonawcy, musi on jednak gwarantować uzyskanie wymaganego stopnia czystości i być zaakceptowany przez Inżyniera. Inżynier ma prawo dokonania odbioru oczyszczanych powierzchni i wyrażenia zgody na nanoszenie powłoki malarskiej.

Do przygotowania powierzchni należy użyć następujących materiałów ściernych:


  • łamany śrut staliwny;

  • elektrokorund;

  • żużel pomiedziowy.

Nie dopuszcza się stosowania piasków rzecznych. Nie jest wskazane stosowanie piasków kopalnianych. Wszystkie stosowane materiały ścierne powinny być czyste, suche a zwłaszcza nie mogą być zanieczyszczone solami. Sprężone powietrze używane do obróbki strumieniowo - ściernej musi być
w dostatecznym stopniu suche i czyste, aby uniknąć zanieczyszczenia powierzchni.

Obróbkę powierzchni należy prowadzić wyłącznie wtedy, gdy temperatura konstrukcji jest co najmniej o 3oC wyższa niż temp. punktu rosy.


      1. Nanoszenie powłok malarskich


Nanoszenie powłok malarskich należy wykonywać zgodnie z kartami technicznymi produktów. Inżynier może zarządzić wykonanie próbnych powłok malarskich na wytypowanych fragmentach konstrukcji w celu oceny ich jakości, przyczepności do podłoża, bądź przydatności zaproponowanych przez Wykonawcę technik nanoszenia powłok i eliminacji technik nie gwarantujących odpowiedniej jakości robót.
      1. Warunki wykonywania prac malarskich


Temperatura farby podczas nanoszenia, temperatura malowanej konstrukcji, a także temperatura i wilgotność względna powietrza powinny odpowiadać warunkom podanym w kartach technicznych poszczególnych produktów. Zwraca się uwagę na zróżnicowaną tolerancję poszczególnych produktów na wilgotność powietrza oraz temperaturę powietrza i malowanej konstrukcji.

Nie wolno prowadzić robót malarskich w czasie deszczu, mgły i w czasie występowania rosy - temperatura powinna być wyższa o co najmniej 3oC od temperatury punktu rosy. Nie wolno nanosić powłok malarskich


na nasłonecznione elementy konstrukcji oraz przy silnym wietrze (4o Beauforta). Najodpowiedniejsza temperatura powietrza wynosi 15 - 25oC.

Należy przestrzegać warunku, by świeża powłoka malarska nie była narażona w czasie schnięcia na działanie kurzu i deszczu. Należy przestrzegać czasu schnięcia poszczególnych warstw.


      1. Przygotowanie materiałów malarskich oraz sprzętu


Przed użyciem materiałów malarskich należy sprawdzić ich atesty jakości, termin przydatności do aplikacji. Inżynier może zlecić wykonanie badań kontrolnych, wybranych lub pełnych, przewidzianych w zestawie wymagań dla danego materiału i wg metod przewidzianych w odpowiednich normach.

Każdy materiał powłokowy należy przygotować do stosowania ściśle wg procedury podanej we właściwej dla danego produktu karcie technicznej. W ogólnym ujęciu na procedurę tę składają się: mieszanie zawartości poszczególnych opakowań w celu jej ujednolicenia, mieszanie ze sobą w określonych proporcjach i określony sposób poszczególnych składników (opakowań), dodawanie rozcieńczalnika o rodzaju i w ilościach dostosowanych do metody aplikacji (i ewentualnie do temperatury otoczenia). Zaleca się używanie mieszadeł mechanicznych.

Zwraca się uwagę, że wytypowane w niniejszej ST farby są chemoutwardzalne i w związku z tym mają ograniczoną żywotność po wymieszaniu składników. Dlatego należy bezwzględnie przestrzegać zużywania całej przygotowanej do stosowania ilości farby w okresie , w którym zachowuje ona swoją żywotność.

Sprzęt do malowania (pistolety natryskowe, pompy, węże, pędzle) należy myć bezpośrednio po użyciu stosując rozcieńczalniki zalecane przez producenta farb.


      1. Nanoszenie warstwy metalu (metalizacja)


Metalizację należy przeprowadzić zgodnie z PN-ISO 22063 i PN-H 04684.

Natryskiwanie nie może być prowadzone w warunkach, w których może wystąpić skraplanie wody


na powierzchni przeznaczonej do powlekania. Okres między przygotowaniem powierzchni do natryskiwania
a samą operacją nie powinien przekraczać 4 h.

Natryskiwanie należy przeprowadzić, gdy temp. pokrywanej powierzchni jest o co najmniej 3oC wyższa


od temp. punktu rosy. Druty stosowane do natryskiwania powinny spełniać wymagania norm określone
w PN-H 04684.
      1. Gruntowanie i nakładanie międzywarstw


Farby do gruntowania należy nanosić w sposób określony w kartach technicznych odpowiadający tym farbom. Szczególną uwagę należy poświęcić starannemu zagruntowaniu krawędzi.

Nanoszenie następnej warstwy - międzywarstwy epoksydowej może odbywać się po upływie maksymalnego, podanego przez producenta dla danego gruntu czasu do nakładania następnej powłoki. Czas ten zależy głównie od temperatury i wilgotności w zależności od stosowanych preparatów.


      1. Nanoszenie farb nawierzchniowych


Farby nawierzchniowe należy nanosić na konstrukcje już pokryte gruntem i międzywarstwą. Powierzchnia nowych elementów po transporcie i składowaniu musi zostać oczyszczona. Jeśli został przekroczony okres jaki producent farb przewiduje między nakładaniem międzywarstwy a nakładaniem nawierzchniowej farby należy przeprowadzić zalecane przez niego przygotowanie powierzchni np. przez umycie powierzchni odpowiednim rozpuszczalnikiem. Farby nawierzchniowe należy nakładać w sposób określony w kartach technicznych, odpowiadających tym farbom.
      1. Malowanie konstrukcji w miejscach styków montażowych


Malowanie otworów po ich wykonaniu wymaga bardzo starannego oczyszczenia powierzchni stalowej wokół otworu. Miejsca te należy wyrównać przez oszlifowanie krawędzi i natychmiast po oczyszczeniu nałożyć warstwę farby do gruntowania , a następne warstwy nanosić wg zasad niniejszej ST.
Na powierzchniach przeznaczonych do metalizacji, po wykonaniu otworów należy usunąć poprzez piaskowanie pozostałości farby do czasowej ochrony.
  1. Kontrola jakości robót

    1. Ogólne zasady jakości robót


Ogólne zasady kontroli jakości robót podano w ST D-M 00.00.00 „Wymagania ogólne”, pkt 6.
    1. Sprawdzenie jakości materiałów malarskich


Ocena materiałów malarskich winna być oparta na atestach Producenta. Producent jest zobowiązany przedstawić Inżynierowi orzeczenie kontroli o jakości wyrobu. W przypadku braku atestu, Wykonawca powinien przedstawić własne badanie wykonane zgodnie z metodami badań określonymi w normach przedmiotowych i w zakresie badań uzgodnionych z Inżynierem.
    1. Sprawdzenie powierzchni do malowania


Ocenę przygotowania powierzchni stalowych do malowania przeprowadza się w oparciu
o PN-EN-ISO 8501-1 oraz wymagania zawarte w kartach technicznych produktów wymienionych
w niniejszej ST. Polega ona na wizualnej ocenie stopnia czystości i chropowatości powierzchni stali oraz ocenie stanu powierzchni (suchość, brak zapyleń i zanieczyszczeń olejami i smarami, brak rdzy nalotowej). Ocenę przeprowadza się bezpośrednio po przygotowaniu powierzchni, jednak nie później niż po 3 godzinach oraz dodatkowo bezpośrednio przed malowaniem. Ocenę wymaganego stopnia czystości przeprowadza się
w oparciu o PN-ISO 8501-3.
    1. Kontrola nakładania powłok malarskich


Kontrola nakładania powłok malarskich winna przebiegać pod kątem poprawności użytego sprzętu, techniki nakładania materiału malarskiego i stosowanych parametrów technologicznych oraz przestrzegania zaleceń dotyczących warunków pogodowych i zabezpieczenia świeżo wykonanych powłok a także przestrzegania czasu schnięcia i aklimatyzacji powłok.

Inżynier może zalecić pomiar w czasie malowania grubości mokrych powłok poszczególnych warstw


wg PN-93/C-81545. Sprawdzeniu podlega liczba wykonanych warstw powłok malarskich.
    1. Sprawdzenie jakości wykonania powłok malarskich


Ocenę jakości wykonanych powłok dokonuje się pod kątem grubości, porowatości i przyczepności pokrycia oraz wyglądu powłoki malarskiej.

Badania przeprowadza się na suchych i po aklimatyzacji (wysezonowanych) powłokach. Grubość powłoki winna być zgodna z zaaprobowanym przez Inżyniera doborem zestawu pokryć. Mierzy się ja przy pomocy metod nieniszczących, przy pomocy przyrządów magnetyczno-indukcyjnych, zgodnie z PN-93/C-81515 lub innych zapewniających dokładność +10%.

Pomiar należy wykonać w co najmniej 7 punktach konstrukcji, a za wynik ostateczny pomiaru przyjmuje się średnią arytmetyczną wyników uzyskanych z 5 pomiarów, po odrzuceniu dwóch najwyższych odczytów
z 7 pomiarów. Średnia ta nie może wynosić mniej niż 90 % grubości ustalonej dla danej powłoki. Dodatkowo zgodnie z normą BS 5493:1977, wymaga się, aby nie było odczytów grubości niższych niż 75% grubości nominalnej.

Badanie porowatości należy przeprowadzić za pomocą poroskopu wg PN-82/C-81544.

Badanie przyczepności pokryć malarskich należy przeprowadzić wg PN-80/C-81531.

Powłoka uszkodzona w miejscach wykonanych oznaczeń powinna być naprawiona (pędzlem, z zastosowaniem farb wg niniejszej ST.).

Ocenę wyglądu dokonuje się nieuzbrojonym okiem przy świetle dziennym lub sztucznym o mocy 100 W
z odległości 30÷40 cm od powierzchni.

Warstwy gruntowe nie powinny mieć pomarszczeń i zacieków oraz wygląd matowy.

Warstwy nawierzchniowe powinny mieć powierzchnię gładką bez pomarszczeń , zacieków i chropowatości.

Powłoka nie może odstawać od podłoża i mieć wtrącenia ciał obcych.

Zastosowany materiał powinien posiadać Aprobatę Techniczną wydaną przez IBDiM oraz atest wytwórcy. Przed zastosowaniem należy sprawdzić zgodność dostarczonego materiału z Dokumentacją Projektową
i zdolność do użycia z uwagi na okres składowania.

  1. obmiar robót

Jednostką obmiaru jest 1m2 powierzchni konstrukcji stalowej podlegającej zabezpieczeniu zestawem pokryć malarskich.

  1. odbiór robót


Ogólne zasady odbioru robót podano w ST D-M 00.00.00 „Wymagania ogólne”, pkt 8.

Roboty objęte niniejszą ST podlegają odbiorowi robót zanikających i ulegających zakryciu, który jest dokonywany na podstawie wyników pomiarów, badań i oceny wizualnej. Odbiorowi robót zanikających podlegają: stan wyjściowy zabezpieczanej powierzchni, uzyskany stopień czystości powierzchni, przygotowanie powierzchni do wykonania powłok antykorozyjnych, jakość materiałów do ochrony antykorozyjnej, wykonanie pomiaru grubości nanoszonych powłok za pomocą przyrządów magnetycznych lub elektromagnetycznych. Odbiorowi ostatecznemu podlega ocena pokrycia nie uzbrojonym okiem przy świetle dziennym lub sztucznym o mocy 100 W z odległości 30÷40 cm od powierzchni.



Na podstawie wyników badań i kontroli przeprowadzonych według pkt. 6, należy sporządzić protokoły odbioru robót końcowych. Jeżeli wszystkie badania i odbiory dały wyniki dodatnie, wykonane roboty należy uznać zgodne z wymaganiami. Jeżeli choć jedno badanie lub odbiór dało wynik ujemny, wykonane roboty należy uznać za niezgodne z wymaganiami norm i kontraktu. W takiej sytuacji Wykonawca obowiązany jest doprowadzić roboty do zgodności z normą i przedstawić je do ponownego odbioru.
  1. podstawa płatności

Płaci się za wykonaną i odebraną ilość m2 powierzchni zabezpieczonej konstrukcji wg ceny jednostkowej, która obejmuje :


  • zakup i dostarczenie wszystkich czynników produkcji

  • oczyszczenie konstrukcji

  • wykonanie powłok przewidzianych w Dokumentacji Projektowej

  • wykonanie niezbędnych rusztowań wiszących i stojących i ich przekładanie

  • wykonanie prac zabezpieczających z rusztowań

  • przeprowadzenie badań przewidzianych w niniejszej ST

  • dostosowanie się do warunków pogodowych oraz do wymaganych przerw między poszczególnymi operacjami (warstwami)

  • zabezpieczenie wykonywanych powłok w trakcie ich schnięcia przed skutkami opadów atmosferycznych,

  • zanieczyszczeń oraz oddziaływania przejeżdżających pojazdów

  • demontaż rusztowań i usunięcie ich poza pas drogowy

  • zapewnienie odpowiednich warunków przechowywania materiałów malarskich i składowania dostarczonych
    z wytwórni elementów konstrukcji

  • zabezpieczenie odpowiednich warunków bezpieczeństwa i higieny pracy

  • ochrona urządzeń obcych znajdujących się na obiekcie w czasie czyszczenia i malowania

  • wykonanie próbnych powłok malarskich

  • uporządkowanie miejsca pracy

  • zabezpieczenie otoczenia przed szkodliwym oddziaływaniem robót na środowisko, przechodniów
    i użytkowników tras komunikacyjnych w obrębie prowadzenia robót.
  1. przepisy związane

[1] PN-89/C-81400 Wyroby lakierowe. Pakowanie, przechowywanie, transport.

[2] PN-84/C-81515 Wyroby lakierowe. Nieniszczące pomiary grubości powłok.

[3] PN-88/C-81531 Wyroby lakierowe. Określenie przyczepności powłok do podłoża oraz przyczepności międzywarstwowej.

[4] PN-88/C-81556 Wyroby lakierowe. Badanie odporności powłok lakierowych na działanie zmiennych preparatów.

[5] PN-82/C-81544 Wyroby lakierowe. Określenie stopnia zniszczenia pokryć w wyniku działania czynników atmosferycznych.

[6] PN-93/C-81545 Wyroby lakierowe. Pomiar grubości mokrych warstw.

[7] PN-70/H-97053 Ochrona przed korozją. Malowanie konstrukcji stalowych. Ogólne wytyczne.

[8] BN-87/4258-01 Wyroby ścierne. Ścierniwo z żużli pomiedziowych.

[9] PN-ISO 8501 Przygotowanie podłoży stalowych przed nakładaniem farb i pochodnych produktów. Wzrokowa ocena czystości powierzchni.

[10] PN-ISO 8503 Przygotowanie podłoży stalowych przed nakładaniem farb i pochodnych produktów. Charakterystyka chropowatości powierzchni podłoży stalowych po obróbce strumieniowo - ściernej.

[11] PN-B-01814:1992 Antykorozyjne zabezpieczanie w budownictwie. Konstrukcje betonowe i żelbetowe. Metoda badań przyczepności powłok ochronnych.

[12] PN-C-81400:1989 Wyroby lakierowe. Pakowanie, przechowywanie, transport.

[13] PN-C-81512:1984 Wyroby lakierowe. Oznaczanie zawartości składników podstawowych.

[14] PN-C-81515:1993 Wyroby lakierowe. Oznaczanie grubości powłoki.

[15] PN-C-81519:1979 Wyroby lakierowe. Określanie stopnia wyschnięcia i czasu wysychania.

[16] PN-C-81540:1988 Wyroby lakierowe chemoutwardzalne. Metoda kontroli przydatności do stosowania.

[17] PN-C-81551:1982 Oznaczanie gęstości wyrobów lakierowych i farb graficznych.

[18] PN-N-03010:1983 Statystyczna kontrola jakości. Losowy wybór jednostek produktu do próbki.

[19] PN-EN-21513:1993 Farby i lakiery. Sprawdzenie i przygotowanie próbek do badań.

[20] PN-ISO 2859-2:1996 Procedury kontroli wyrywkowej metodą alternatywną. Plany badania na podstawie jakości granicznej (LQ) stosowane podczas kontroli partii izolowanych.

[21] Aprobata techniczna dla materiałów firmy SIKA: Icosit EG 1, Icosit EG 4 - AT/97-03-0125.






Przebudowa mostu na rzece Wisłok w m. Markuszowa w c. dr. pow. Nr 1926 Kożuchów – Wysoka Strzyżowska w km 1+280,00






©operacji.org 2017
wyślij wiadomość

    Strona główna