Executive Summary – Glass streszczenie 1 Wstęp



Pobieranie 152,92 Kb.
Strona1/3
Data03.01.2018
Rozmiar152,92 Kb.
  1   2   3

Executive Summary – Glass




STRESZCZENIE



1) Wstęp

Niniejszy dokument referencyjny dotyczący najlepszych dostępnych technik BAT (Best Available Techniques) w przemyśle szklarskim odzwierciedla wymianę informacji przeprowadzoną zgodnie z art. 16 ust. 2 dyrektywy Rady 96/61/WE. Dokument ten powinien być rozpatrywany w świetle przedmowy, która określa jego cel i sposób wykorzystania.


Niniejszy dokument dotyczy działalności przemysłowej określonej w rozdziałach 3.3 i 3.4 załącznika do dyrektywy 96/61/WE:
3.3 Instalacje do produkcji szkła, w tym włókna szklanego, o wydajności przetopu przekraczającej 20 ton dziennie.

3.4 Instalacje do wytopu substancji mineralnych, łącznie z produkcją włókien mineralnych, o wydajności przetopu przekraczającej przekraczającą 20 ton dziennie.


Na potrzeby niniejszego dokumentu, działalność przemysłowa objęta powyższymi opisami w dyrektywie określana jest jako przemysł szklarski, podzielony na osiem sektorów w zależności od rodzaju wytwarzanych produktów. Sektory te częściowo się pokrywają i dzielą się na: szkło opakowaniowe, szkło płaskie, włókno szklane ciągłe, szkło gospodarcze, szkło specjalne (w tym szkło wodne), wełnę mineralną (z dwoma podsektorami, wełnę szklaną i wełną kamienną), włókno ceramiczne i fryty.
Niniejszy dokument składa się z poniższych siedmiu rozdziałów oraz załączników zawierających informacje dodatkowe:
1. Informacje ogólne

2. Zastosowane procesy i techniki

3. Obecne poziomy zużycia i emisji

4. Techniki do rozważenia przy ustalaniu najlepszych dostępnych technik BAT

5. Wnioski dotyczące najlepszych dostępnych technik BAT

6. Nowe techniki

7. Wnioski i zalecenia

8. Załącznik 1 Przykładowe dane dotyczące emisji w instalacjach

9. Załącznik 2 Przykładowe bilansy siarkowe

10. Załącznik 3 Monitoring

11. Załącznik 4 Ustawodawstwo Państw Członkowskich
Celem niniejszego streszczenia jest podsumowanie głównych ustaleń omawianego dokumentu. Ze względu na charakter dokumentu głównego niemożliwe jest przedstawienie jego całej złożoności i wszystkich niuansów w tak krótkim podsumowaniu. Z tego powodu podano wiele odniesień do tekstu głównego i należy podkreślić, że tylko dokument główny w całości powinien być wykorzystywany do ustalenia najlepszych dostępnych technik BAT dla konkretnej instalacji. Opieranie takich ustaleń tylko na podstawie niniejszego streszczenia może prowadzić do wyjęcia informacji z kontekstu i błędnej interpretacji złożonych zagadnień.

2) Przemysł szklarski
Rozdział 1 dostarcza ogólnych informacji na temat przemysłu szklarskiego. Jego głównym celem jest umożliwienie zrozumienia w podstawowym zakresie tego przemysłu jako całości, co pomoże decydentom spojrzeć na informacje podane dalej

w dokumencie w kontekście wszystkich czynników mających wpływ na tę gałąź przemysłu.


Przemysł szklarski w Unii Europejskiej jest ogromnie zróżnicowany, zarówno pod względem wytwarzanych produktów jak i stosowanych technik produkcyjnych.
Zakres produktów obejmuje zarówno ręcznie formowane kielichy z kryształu ołowiowego o skomplikowanych kształtach jak i szkło "float" produkowane

w ogromnych ilościach dla przemysłu budowlanego i samochodowego. Techniki produkcyjne wykorzystują zarówno małe piece elektryczne w sektorze włókien ceramicznych jak i piece regeneracyjne z bocznymi palnikami w sektorze szkła płaskiego wytwarzające do 700 ton dziennie. Szerzej pojęty przemysł szklarski obejmuje również wiele mniejszych instalacji, których produkcja kształtuje się poniżej progu podanego w załączniku 1 do dyrektywy - 20 ton dziennie.


Przemysł szklarski jest w istocie przemysłem towarowym, mimo że w celu utrzymania konkurencyjności opracowanych zostało wiele sposobów dodawania wartości do produkowanych na wielką skalę wyrobów. Ponad 80% produkcji sprzedawane jest na potrzeby innych gałęzi przemysłu, a przemysł szklarski jako całość jest bardzo uzależniony od przemysłu budowlanego, spożywczego i rozlewniczego. Jednak niektóre sektory o mniejszej skali produkcji wytwarzają produkty techniczne i konsumpcyjne dające wysoką wartość.
Całkowita wielkość produkcji przemysłu szklarskiego w UE w 1996 r. została oszacowana na 29 milionów ton ( z wyłączeniem włókien ceramicznych i fryt).
Poniższa tabela przedstawia udział poszczególnych sektorów:


Sektor

% całkowitej produkcji w UE (1996)

Szkło opakowaniowe

60

Szkło płaskie

22

Włókno szklane ciągłe

1,8

Szkło gospodarcze

3,6

Szkło specjalne

5,8

Wełna mineralna

6,8


Przybliżony udział poszczególnych sektorów w produkcji przemysłu szklarskiego (oprócz włókien ceramicznych i fryt)
Rozdział 1 podaje informacje dla każdego sektora pod następującymi nagłówkami: przegląd sektora, produkty i rynki, uwarunkowania handlowe i finansowe oraz główne zagadnienia dotyczące środowiska. Ze względu na różnorodność tej gałęzi przemysłu informacje dla poszczególnych sektorów bardzo się różnią. Dla przykładu, informacje podane dla sektora szkła opakowaniowego podsumowane są w poniższym akapicie. Porównywalne informacje, jeżeli są dostępne, podane są dla wszystkich sektorów.
Produkcja szkła opakowaniowego jest największym sektorem przemysłu szklarskiego w UE i stanowi około 60% całkowitej produkcji szkła. Sektor ten obejmuje produkcję opakowań szklanych, np. butelek i słoików, chociaż niektóre wyroby ze szkła stołowego produkowane maszynowo mogą być również do niego zaliczone. W 1997 r. sektor ten wyprodukował ponad 17,3 milionów ton wyrobów szklanych w 295 piecach w UE, gdzie istnieje około 70 producentów posiadających łącznie 140 ciągów produkcyjnych. Opakowania szklane produkowane są we wszystkich Państwach Członkowskich UE z wyjątkiem Luksemburga. Dla przemysłu rozlewniczego przeznaczone jest około 75% całkowitej ilości opakowań szklanych. Główna konkurencja to opakowania z materiałów takich jak stal, aluminium, kompozyty tekturowe i tworzywa sztuczne. Znaczącym postępem w sektorze jest zwiększone wykorzystanie szkła z recyklingu. Przeciętny wskaźnik odzysku odpadów/utylizacji konsumenckich w sektorze szkła opakowaniowego w UE wynosi około 50% całkowitej ilości wkładu surowcowego, a w przypadku niektórych ciągów produkcyjnych do produkcji wykorzystywane jest ponad 90% odpadów szklanych.
3. Zastosowane procesy
Rozdział 2 omawia procesy i techniki produkcyjne powszechnie spotykane w przemyśle szklarskim. Większość procesów może być podzielona na pięć podstawowych etapów: podawanie materiałów, topienie, formowanie, dalsze przetwarzanie i pakowanie.
Skutkiem różnorodności przemysłu szklarskiego jest wykorzystywanie szerokiego zakresu surowców. Techniki stosowane przy podawaniu materiałów, opisane w rozdziale 2.1 dokumentu referencyjnego BREF są wspólne dla wielu gałęzi przemysłu. Naczelnym zagadnieniem jest kontrola zapylenia związanego z podawaniem drobnoziarnistych materiałów. Głównymi surowcami do wytopu szkła są: surowce szkłotwórcze (np. piasek krzemionkowy, stłuczka), półprodukty i modyfikatory (np. soda kalcynowana, wapień, skaleń) oraz środki barwiące i odbarwiające (np. żelaziak chromowy, tlenek żelaza).
Wytop, czyli połączenie poszczególnych surowców w wysokiej temperaturze w celu uzyskania płynnego szkła, jest głównym etapem jego produkcji. Proces wytopu jest skomplikowanym połączeniem reakcji chemicznych i procesów fizycznych, i może być podzielony na kilka etapów: ogrzewanie, topienie, klarowanie i homogenizacja oraz stabilizacja termiczna.
Podstawowe techniki wytopu są podsumowane poniżej. W sektorach wełny kamiennej i fryt stosuje się inne techniki, które omówione są szczegółowo w dokumencie głównym. Produkcja szkła wymaga wielkiej ilości energii, tak więc wybór jej źródła, techniki ogrzewania oraz metody odzysku ciepła są kluczowymi aspektami określającymi konstrukcję pieca. Są to jednocześnie najważniejsze czynniki mające wpływ na poziom emisji do środowiska oraz sprawność energetyczną procesu wytopu. Do produkcji szkła wykorzystywane są trzy główne źródła energii: gaz ziemny, olej opałowy i energia elektryczna.
Piece regeneracyjne wykorzystują regeneracyjne systemy odzyskiwania ciepła. Palniki zazwyczaj umieszczone są w kanałach doprowadzających powietrze do spalania/kanałach odciągowych spalin lub pod nimi. Ciepło zawarte w spalinach wykorzystywane jest do wstępnego ogrzania powietrza przed spalaniem poprzez przepuszczanie spalin przez komorę wyłożoną materiałem ogniotrwałym, który pochłania ciepło. Piec w danej chwili opalany jest tylko z jednej strony. Po około 20 minutach kierunek opalania zostaje zmieniony i powietrze do spalania przepuszczane jest przez komorę uprzednio nagrzaną przez spaliny. Można w ten sposób osiągnąć wstępne podgrzanie powietrza do temperatury 1400°C, co daje bardzo wysoką sprawność cieplną. W piecach z bocznymi palnikami komory spalania palniki umieszczone są wzdłuż ścian pieca, a komory regeneracyjne po obu stronach pieca. W piecach regeneracyjnych z palnikami szczytowymi zasady działania są takie same, jednak obydwie komory regeneracyjne znajdują się przy tylnej ścianie pieca.
Piece rekuperacyjne wykorzystują w celu odzyskania ciepła wymienniki ciepła (zwane rekuperatorami), z ciągłym wstępnym podgrzewaniem przez spaliny powietrza do spalania. W przypadku rekuperatorów metalowych powietrze może być wstępnie ogrzane do temperatury najwyżej 800°C. Zdolność topienia (na jednostkę powierzchni topienia) pieców rekuperacyjnych jest około 30% mniejsza niż w przypadku pieców regeneracyjnych. Palniki umieszczone są wzdłuż każdej ściany pieca poprzecznie w stosunku do przepływu szkła i pracują z obu stron bez przerwy. Ten typ pieca stosowany jest zwykle tam, gdzie wymagana jest duża elastyczność operacji przy minimalnych początkowych nakładach finansowych szczególnie, gdy skala działalności jest zbyt mała, aby wykorzystać ekonomiczną zaletę regeneratorów. Piece rekuperacyjne bardziej nadają się do instalacji o małej wydajności, chociaż piece o wyższej wydajności (do 400 ton dziennie) nie są rzadkością.

Opalanie tlenowo-paliwowe polega na zastąpieniu powietrza do spalania tlenem (o czystości >90%). Eliminacja większości azotu z atmosfery spalania zmniejsza objętość gazów spalinowych o około dwie trzecie. Pozwala to na zmniejszenie zużycia energii, ponieważ nie trzeba podgrzewać atmosferycznego azotu do temperatury spalania. Bardzo mocno zmniejsza się również ilość powstających termicznych tlenków azotu. Generalnie piece typu tlenowo-paliwowego mają taką samą konstrukcję jak jednostki topliwne, z wieloma poprzecznymi palnikami i pojedynczym kanałem odciągu spalin. Jednakże piece zaprojektowane do opalania tlenem nie wykorzystują systemów odzysku ciepła dla wstępnego podgrzania tlenu dostarczanego do palników.
Piece elektryczne składają się z komory wyłożonej materiałem ogniotrwałym na szkielecie stalowym z elektrodami umieszczonymi po bokach, u góry lub najczęściej na dnie pieca. Energia do topienia dostarczana jest poprzez nagrzewanie oporowe podczas przepływu prądu przez roztopione szkło. Technikę tę stosuje się zwykle w przypadku małych pieców, szczególnie dla szkła specjalnego. Istnieje górna granica, co do ekonomiczności pieców elektrycznych, która uzależniona jest od kosztu energii elektrycznej w porównaniu z paliwami kopalnymi. Zastąpienie w piecu paliw kopalnych energią elektryczną eliminuje powstawanie produktów spalania.
Topienie z wykorzystaniem paliw kopalnych w połączeniu z energią elektryczną może występować w dwóch postaciach: opalanie głównie paliwami kopalnymi z dogrzewem elektrycznym lub ogrzewanie elektryczne ze wspomaganiem paliwami kopalnymi. Dogrzew elektryczny jest sposobem doprowadzenia do pieca szklarskiego dodatkowej ilości ciepła poprzez przepuszczanie prądu elektrycznego przez elektrody umieszczone na dnie basenu.

Rzadziej stosowana jest technika wspomagania pieca ogrzewanego elektrycznie poprzez wykorzystanie paliw takich jak gaz czy olej.


Piece do wytopu okresowego stosowane są tam, gdzie potrzebne są mniejsze ilości szkła szczególnie, gdy skład szkła jest często zmieniany. W takich przypadkach wykorzystuje się piece donicowe lub wanny wyrobowe do topienia określonych zestawów surowców. Wiele tego typu procesów produkcji szkła nie podlegałoby kontroli Europejskiego Biura IPPC, ponieważ ich wydajność topienia jest prawdopodobnie mniejsza niż 20 ton dziennie. Zasadniczo piec donicowy składa się z sekcji dolnej, w której wstępnie podgrzewane jest powietrze do spalania oraz z sekcji górnej, w której znajdują się donice i w której odbywa się proces topienia. Wanny wyrobowe są wersją rozwojową pieców donicowych i mają większą wydajność, około 10 ton dziennie. Konstrukcyjnie bardziej przypominają konwencjonalne piece czworokątne, lecz każdego dnia uzupełniane są nowym zestawem.
Specjalne konstrukcje pieców wytopowych zostały opracowane w celu podniesienia wydajności i zmniejszenia poziomu emisji do środowiska. Najbardziej znane tego typu piece to LoNOx i Flex Melter.
Poniższe akapity opisują aspekty głównych procesów i technik stosowanych w poszczególnych sektorach przemysłu szklarskiego.
Szkło opakowaniowe stanowi zróżnicowany sektor, w którym zastosowanie mają prawie wszystkie wyżej opisane techniki wytopu. Proces formowania odbywa się w dwóch etapach: pierwszy z nich to wstępne formowanie przedformy poprzez wytłaczanie przy pomocy wytłocznika lub przez wydmuchiwanie sprężonym powietrzem, drugi to formowanie końcowego wyrobu poprzez rozdmuchiwanie do otrzymania żądanego kształtu. Te dwa procesy określane są odpowiednio jako sposób "tłocząco-dmuchający" oraz sposób „dmuchająco-dmuchający”. Produkcja opakowań szklanych odbywa się prawie wyłącznie przy użyciu automatu rzędowego (sekcyjnego) IS.
Szkło płaskie jest wytwarzane prawie wyłącznie z wykorzystaniem pieców regeneracyjnych z bocznymi palnikami. Podstawową zasadą procesu float jest wylanie stopionej masy szklanej na powierzchnię roztopionej cyny, gdzie powstaje tafla, której górna i dolna powierzchnia stają się równoległe do siebie w wyniku działania grawitacji i napięcia powierzchniowego. Po wyjściu z pieca float, tafla szklana przechodzi przez odprężarkę tunelową, gdzie stopniowe ochładzanie szkła redukuje naprężenia szczątkowe. W czasie tego procesu, na powierzchnię szkła mogą być nałożone powłoki w celu poprawienia właściwości produktu (np. nanoszenie powłoki o niskiej emisyjności).
Włókno szklane ciągłe wytwarzane jest przy zastosowaniu pieców rekuperacyjnych lub pieców tlenowo-paliwowych. Szkło przepływa z pieca do zasilaczy, gdzie przechodzi przez łódki, tworząc włókna. Włókna ciągnięte są razem, następnie przechodzą po wałkach lub taśmach, na których każde z nich pokrywane jest powłoką wodną. Pokryte włókna łączy się w wiązki do dalszego przetwarzania.
Szkło gospodarcze stanowi zróżnicowany sektor obejmujący wiele produktów i procesów. Począwszy od ręcznie formowanych wyrobów o skomplikowanych kształtach z kryształu ołowiowego po zmechanizowane metody masowej produkcji wyrobów gospodarczych. Stosowane są prawie wszystkie wyżej wymienione techniki wytopu, od pieców donicowych po wielkie piece regeneracyjne. Procesy formowania są automatyczne, ręczne lub półautomatyczne. Po procesie produkcyjnym wyroby mogą być poddane obróbce wykończeniowej na zimno (szkło ołowiowe często jest rżnięte i polerowane).
Szkło specjalne również stanowi zróżnicowany sektor obejmujący wiele produktów różniących się znacznie składem, sposobem wytwarzania i przeznaczeniem. Najpowszechniej stosowane techniki to piece rekuperacyjne, piece gazowo-tlenowe, piece regeneracyjne, elektryczne i wanny wyrobowe. Szeroki zakres produktów oznacza, że stosowanych jest wiele technik formowania. Najważniejsze z nich to: tłoczenie i wydmuchiwanie, walcowanie, prasowanie, formowanie tafli szklanej, ciągnięcie rur, formowanie włókien i rozpuszczanie (szkło wodne).
Wełna szklana wytwarzana jest zwykle z wykorzystaniem pieców elektrycznych, rekuperacyjnych opalanych gazem lub pieców tlenowo-paliwowych. Roztopione szkło przepływa wzdłuż zasilacza, następnie przez pojedyncze oczko zasilacza do obrotowej przędzarki odśrodkowej. Włókna powstają pod wpływem działania siły odśrodkowej łagodzonej przez gorące gazy ze spalania. Na włókna natryskiwany jest wodny roztwór żywicy fenolowej. Włókno pokryte żywicą jest zasysane na poruszający się przenośnik i trafia do pieca w celu wysuszenia i utwardzenia.
Wełna kamienna jest najczęściej produkowana z wykorzystaniem opalanych koksem pieców z podgrzewaniem dmuchu. Stopiony materiał zbiera się na dnie pieca i wypływa krótkim korytem na przędzarkę. Proces snucia włókien odbywa się przy pomocy powietrza, które również kieruje włókna na pasy zbierające. Z szeregu dysz na włókna natryskiwany jest wodny roztwór żywicy fenolowej. Dalej proces przebiega zasadniczo tak samo, jak w przypadku wełny szklanej.
Włókno ceramiczne jest wytwarzane wyłącznie w piecach elektrycznych. Stop jest rozwłókniany przez szybkoobrotowe koła lub wysokociśnieniowy strumień powietrza, po czym włókna kierowane są na pas zbierający. Produkt w tym miejscu może być zbelowany lub dalej przetworzony na koc lub w razie potrzeby sfilcowany. Może również zostać poddany dalszemu przetwarzaniu.
Fryty są produkowane z wykorzystaniem zarówno pieców do pracy ciągłej, jak i pieców do pracy okresowej. Często produkowane są małe partie różnych rodzajów fryt (o różnym składzie). Generalnie piece do topienia fryty opalane są gazem ziemnym lub olejem, a wielu producentów stosuje również piece tlenowo-paliwowe. Piece do pracy ciągłej mogą mieć jeden palnik umieszczony w ścianie bocznej lub w ścianie szczytowej. Piece do pracy okresowej mają kształt komory lub walca wyłożonego materiałem ogniotrwałym i osadzonego tak, aby umożliwić obrót. Stop może być oziębiony bezpośrednio w kąpieli wodnej lub pomiędzy walcami chłodzonymi wodą, dając produkt w formie płatków.
4. Poziom zużycia i emisji
W rozdziale 3 podane są informacje dotyczące przedziałów zużycia i emisji, które występują w przemyśle szklarskim w związku z procesami i technikami opisanymi w rozdziale 2. Czynniki wejściowe i wyjściowe omówione są najpierw dla całego przemysłu szklarskiego, a następnie dla poszczególnych jego sektorów. W rozdziale tym opisane zostały kluczowe dane dotyczące charakterystyki emisji, źródła emisji oraz zagadnienia energetyczne. Podanie tych informacji ma pomóc w ustaleniu dopuszczalnych poziomów dotyczących emisji i zużycia dla instalacji, dla której ma być wydane pozwolenie zintegrowane w kontekście innych procesów w tym samym sektorze lub w całym przemyśle szklarskim.
Podstawowe czynniki wejściowe procesu można podzielić na cztery główne kategorie: surowce (materiały wchodzące w skład produktu), energia (paliwa i elektryczność), woda oraz materiały pomocnicze (środki pomocnicze przy procesie, materiały czyszczące, chemikalia do uzdatniania wody itp.). Surowce stosowane w przemyśle szklarskim to zwykle związki nieorganiczne w stanie stałym, które są naturalnie występującymi minerałami lub produktami sztucznie otrzymanymi. Występują one w różnych postaciach, od gruboziarnistej do drobno sproszkowanej. Stosowane są również płyny i gazy, zarówno jako materiały pomocnicze jak i paliwa.
W dokumencie głównym tabela 3.1 podaje surowce najczęściej używane do produkcji szkła. Surowce stosowane do formowania produktów oraz do dalszego przetwarzania (np. powłoki czy spoiwa) są typowe dla każdego sektora i będą omówione w kolejnych podrozdziałach. Przemysł szklarski jako całość nie jest znaczącym konsumentem wody, która używana jest głównie do chłodzenia, czyszczenia i nawilżania zestawu szklarskiego. Produkcja szkła pochłania duże ilości energii i dlatego paliwa stanowią istotny wkład w procesach produkcyjnych. Główne źródła energii w przemyśle szklarskim to olej opałowy, gaz ziemny i energia elektryczna. Zagadnienia dotyczące energii i paliw omówione są w podrozdziale 3.2.3 oraz w podrozdziałach dotyczących poszczególnych sektorów.
Podstawowe czynniki wyjściowe można podzielić na pięć głównych kategorii: produkt, emisje do atmosfery, odpady płynne, pozostałości stałe po procesie oraz energia.
We wszystkich sektorach przemysłu szklarskiego stosowane są surowce w postaci sproszkowanej, granulowanej lub pylistej. Przechowywanie i przenoszenie tych materiałów stanowi potencjalne źródło znacznych emisji pyłów.
Główne wyzwania związane z ochroną środowiska w przemyśle szklarskim dotyczą emisji do atmosfery i zużycia energii. Produkcja szkła wymaga wysokich temperatur i dużych ilości energii, czego skutkiem jest emisja produktów spalania oraz utleniania atmosferycznego azotu w wysokiej temperaturze tj. dwutlenku siarki, dwutlenku węgla i tlenków azotu. Emisje z pieców zawierają również pył i mniejsze ilości metali. Ocenia się, że w 1997 r. emisje do atmosfery w przemyśle szklarskim składały się z 9000 ton pyłu, 103500 ton NOx, 91500 ton SOx i 22 mln ton CO2 (włącznie z piecami ogrzewanymi elektrycznie). Stanowiło to około 0,7% całkowitej emisji tych związków w UE. Całkowite zużycie energii w przemyśle szklarskim wyniosło około 265 PJ. Główne źródła emisji występujące w przemyśle szklarskim są podsumowane w poniższej tabeli.


Emisje

Źródło/Uwagi

Cząstki stałe

Kondensacja lotnych składników zestawów.

Unoszone drobnoziarniste materiały z zestawów składników.

Produkty spalania niektórych paliw kopalnych.


Tlenki azotu

Termiczne tlenki azotu powstałe w wysokich temperaturach wytopu.

Rozkład związków azotu zawartych w składnikach zestawu.

Utlenianie azotu zawartego w paliwach.


Tlenki siarki

Siarka w paliwie.

Rozkład związków siarki w składnikach zestawów.

Utlenianie siarkowodoru w czasie pracy pieców z podgrzewaniem dmuchu.


Chlorki/HCl

Obecne jako drobne zanieczyszczenia niektórych surowców, szczególnie w sztucznie otrzymywanym węglanie sodu.

NaCl stosowany jako surowiec do produkcji niektórych szkieł specjalnych.



Fluorki/HF

Obecne jako drobne zanieczyszczenia niektórych surowców.

Dodawane jako surowiec w produkcji fryt emaliowych w celu zapewnienia odpowiednich właściwości produktu końcowego.

Dodawane jako surowiec w produkcji włókien szklanych ciągłych oraz do niektórych zestawów szklarskich w celu polepszenia topienia lub w celu uzyskania odpowiednich właściwości szkła np. opalizacji.


Metale ciężkie (np. V, Ni, Cr, Se, Pb, Co, Sb, As, Cd)

Obecne w postaci drobnych zanieczyszczeń w niektórych surowcach, stłuczce z recyklingu oraz paliwach.

Stosowane w topnikach i środkach barwiących w produkcji fryt (głównie ołów i kadm).

Stosowane w niektórych typach szkła (np. szkło ołowiowe i niektóre szkła kolorowe).

Selen jest stosowany jako barwnik (szkło brązowe) lub środek odbarwiający w niektórych szkłach bezbarwnych.



Dwutlenek węgla

Produkt spalania.

Wydzielany w wyniku rozkładu węglanów obecnych w zestawach składników (np. soda kalcynowana, wapień).



Tlenek węgla

Produkt niecałkowitego spalania, szczególnie w piecach z podgrzewaniem dmuchu.

Siarkowodór

Powstaje z siarki zawartej w surowcach lub paliwach w piecach z podgrzewaniem dmuchu, ze względu na warunki redukujące w niektórych częściach pieca.



  1   2   3


©operacji.org 2017
wyślij wiadomość

    Strona główna