Charakterystyka standardu mrp II



Pobieranie 306,31 Kb.
Strona1/3
Data12.01.2018
Rozmiar306,31 Kb.
  1   2   3

Opis standardu MRP II, Jarosław Prochowski

Opis standardu MRP II

Jarosław Prochowski

  1. CHARAKTERYSTYKA STANDARDU MRP II




    1. Informacje ogólne.

      1. MRP II - objaśnienie skrótu.


Podobnie jak w przypadku wielu skrótów obcojęzycznych, tak i w przypadku skrótu „MRPII”, pierwszą napotkaną trudnością dla osoby nie zajmującej się tą tematyką, jest właściwe rozwinięcie tego symbolu. Następną trudność stanowi poprawne przetłumaczenie rozwiniętego skrótu na język ojczysty.

Wgłębiając się w tematykę MRPII można zauważyć, że dwa ostatnie znaki „II” oznaczają, licząc od zera, kolejną generację systemów MRP zwanych w języku angielskim Material Requirement Planning. Systemy te umożliwiały planowanie potrzeb materiałowych przedsiębiorstw produkcyjnych. Tak więc z nazwą MRP nie ma większych kłopotów.

Kolejna generacja systemów MRP, oznaczana również symbolem MRP, ale z dodatkiem o zamkniętej pętli (closed-loop MRP) opierała się na znacznie bardziej zaawansowanym modelu produkcji. Model ten uwzględniał wpływ informacji zwrotnych, określających stan procesu produkcyjnego w różnych fazach jego zaawansowania, na różne parametry opisujące całość produkcji. Krótko mówiąc w modelu o zamkniętej pętli wprowadzono sprzężenia zwrotne.

Następny model to już właśnie MRPII. Stanowi on obecnie standard zarządzania produkcją, a w stosunku do poprzedniego został rozbudowany o elementy związane z procesem sprzedaży i wspierające podejmowanie decyzji na szczeblach strategicznego zarządzania produkcją. Rozwinięcie nazwy modelu MRPII różni się od rozwinięcia nazwy jego poprzedniej wersji mimo jednakowych oznaczeń – „MRP”. Pełna nazwa angielska brzmi - Manufacturing Resource Planning. Taka zmiana nazwy nastąpiła ponieważ w miarę rozwoju pierwotnego modelu MRP, odnosił się on do coraz liczniejszych aspektów działania przedsiębiorstwa czy organizacji gospodarczej. Już model z zamkniętą pętlą uwzględniał nie tylko zasoby materiałowe, potrzebne w procesie produkcji. W modelu MRPII bierze się pod uwagę wszystkie sfery zarządzania przedsiębiorstwem związane z przygotowaniem produkcji, planowaniem i kontrolą produkcji oraz sprzedażą i dystrybucją wyprodukowanych dóbr. Najczęściej używanym tłumaczeniem MRPII jest - Planowanie zasobów produkcyjnych. Oddaje ono niewątpliwie charakter i tak już złożonego modelu MRPII. Trzeba jednak pamiętać, że model ten w dalszym ciągu rozwija się i ulega zmianom obejmując kolejne sfery działalności przedsiębiorstwa. Bardzo nośną propozycją jest zmiana przymiotnika produkcyjny na gospodarczy. Wtedy model MRPII nazwany by został po polsku systemem Planowania Zasobów Gospodarczych. Jest oczywiste, że proponowana nazwa jest znacznie bardziej pojemna, zawierając w sobie nie tylko pojęcie zasobów potrzebnych bezpośrednio do realizowania procesu produkcyjnego, ale również związanych z nim pośrednio. Poza materiałami, są to przede wszystkim ludzie, pieniądze, czas, środki trwałe i szereg innych. Przymiotnik gospodarczy odnosi się w tym przypadku bardziej do przedsiębiorstwa jako całości, niż do samego procesu wytwórczego. Jednak właśnie współczesne systemy i organizacja typu MRPII są bardziej związane z całością funkcjonowania organizacji gospodarczej, niż z jakimkolwiek jej elementem czy procesem.

Mając na uwadze fakt, że model MRPII i formuła nowoczesnego przedsiębiorstwa (a ogólniej organizacji gospodarczej) ciągle się rozwijają, można zaproponować nazwę o jeszcze szerszym znaczeniu. Systemy MRPII, wzbogacone o narzędzia i środki wspomagania decyzji na strategicznych szczeblach zarządzania organizacją, praktycznie umożliwiają szybkie planowanie i korekcję działalności gospodarczej przedsiębiorstw. Bardziej prawidłowa byłaby więc dla MRPII nazwa Planowanie Działalności Gospodarczej (przedsiębiorstwa). Jednak to określenie trzeba raczej pozostawić dla nowego modelu zarządzania wprowadzanego na Zachodzie pod nazwą ERP (Enterprise Resource Planning) nazywanego również MRPII plus lub MRPIII. Model ten można scharakteryzować jako MRPII, rozszerzone o mechanizmy komunikacji i współdziałania przedsiębiorstwa równocześnie z układem dostawców i klientów za pośrednictwem sieci i z wykorzystaniem specyficznych zasobów bazodanowych. [3].

      1. Zarys historii powstania MRP II.


Lata pięćdziesiąte bieżącego stulecia charakteryzowały się gwałtownym rozwojem zarówno podstaw wiedzy o sterowaniu i zarządzaniu, jak również gwałtownym rozwojem techniki komputerowej. W wyniku, stworzone zostały podstawy pod zastosowanie systemów komputerowych w zarządzaniu przedsiębiorstwami produkcyjnymi.

W połowie lat pięćdziesiątych powstała cybernetyczna teoria adaptacyjnych systemów sterowania. Adaptacyjne systemy sterowania, umożliwiły dopasowanie sposobu działania układu sterującego do zmieniających się charakterystyk obiektu sterowanego i otoczenia. Również w połowie lat pięćdziesiątych, Joseph A. Orlicky wprowadził rozróżnienie w produkcji przemysłowej popytu niezależnego, np. zewnętrznego pochodzącego z zamówień klienta, od popytu zależnego, będącego wynikiem rozwinięcia na komponenty (elementy wchodzące) produktu, na który powstał popyt niezależny. Konsekwencją rozróżnienia popytu niezależnego i zależnego, było z jednej strony zakwestionowanie praktycznej przydatności, w produkcji złożonych wyrobów przemysłowych, statystycznej teorii zapasów, z drugiej zaś strony, szybkie rozpowszechnienie innowacji nazwanej później metodą MRP (Material Requirement Planning, czyli planowanie zapotrzebowań na komponenty i materiały wejściowe), w zarządzaniu produkcją przemysłową, pochodzącą również od J. A. Orlicky’ego.


Tabela 1. Podstawowe czynniki determinujące zróżnicowanie pojęć w sposobach zarządzania zapasami o popycie niezależnym i zależnym w podejściu MRP[18].




POPYT NIEZALEŻNY

(zapas handlowy)



POPYT ZALEŻNY

(zapas produkcyjny)



PEWNOŚĆ

Niepewny (stochastyczny)

Pewny (deterministyczny)

SPOSÓB USTALANIA

Prognozowanie

Obliczanie

CIĄGŁOŚĆ

Stabilny (ciągły)

Sporadyczny (dyskretny)

ZUŻYCIE ZAPASU

Równomierne (stopniowe)

Nierównomierne (skokowe)

Zapas produkcyjny – surowce i elementy z zakupu lub kooperacji oraz przetwarzane



Z
apas handlowy - wyroby finalne oraz części zamienne.
Rysunek 1. Zróżnicowanie zasad zarządzania produkcją i zapasami w podejściu MRP [18].

Zróżnicowanie cech popytu niezależnego i zależnego implikowało odmienność podejść w zarządzaniu zapasami produkcyjnymi i handlowymi. W przypadku zapasów handlowych, z uwagi na niepewność i prognozowanie popytu, należy stosować powszechną zasadę uzupełniania zapasu - celem utrzymania jego dyspozycyjności. Dla zapasów produkcyj­nych, przy znanym planie produkcji wyrobów, potrzeba taka nie występuje. Dyspozycyjność zapasów powinna być dostosowana do wielkości i czasu występowania potrzeb, czyli powinna być planowana, a nie prognozowana (Rys.1). Zarządzanie produkcją i zapasami w podstawowym module systemu MRP zmierzała do tak właśnie postawionego celu [18].

W 1957 roku powstało stowarzyszenie APICS (skrót od słów American Production and Inventory Control Society – Amerykańskie Stowarzyszenie Sterowania Produkcją i Zapasami), którego współzałożycielami byli J. A. Orlicky i Oliver W. Wight. Stowarzyszenie to zajmowało się rozwojem i rozpowszechnianiem metody MRP.

Do połowy lat 60-tych, dominował w organizacji produkcji system odnawiania zapasu robót w toku i wykonanych półfabrykatów, polegający na obserwacji obniżenia się stanu zapasów do statystycznie określonego punktu, od którego należało uruchomić nowe zlecenia produkcyjne lub zaopatrzeniowe (tzw. Recorder Point). W połowie lat 60-tych rozpowszechniła się dopiero, daleko doskonalsza - metoda kształtowania poziomu zapasów robót w toku i gotowych półfabrykatów, pod wspomnianą już nazwą MRP (Material Requirement Planning). Metoda MRP wykorzystywała dane dotyczące struktury wyrobów i rozwinięcia tych struktur, w powiązaniu z posiadanymi zapasami robót w toku i półfabrykatów nie objętych rezerwacją na wcześniej uruchomione zlecenia produkcji wyrobów gotowych. Metoda ta w Polsce została spopularyzowana głównie przez Orlicky’ego, autora wydanej w języku polskim w 1975 roku książki pt. „Planowanie potrzeb materiałowych – nowy styl sterowania produkcją i zapasami”. Od roku 1960 rozwiązania MRP przeszły znaczną ewolucję. Oferowane obecnie tzw. systemy klasy MRPII i nowo tworzone systemy MRPII stanowią rezultat szeregu kolejnych ewolucyjnych rozwinięć podstawowego modelu oznaczonego przez skrót MRPI. W procesie tej ewolucji daje się wyróżnić cztery charakterystyczne etapy, które prezentuje poniższy rysunek (Rys. 2.­)






Rysunek 2 Etapy rozwojowe informatycznych systemów logistycznego zarządzania[20].



R

ysunek 3 Ogólny schemat wejść i wyjść informatycznego systemu MRPI. [20].


ETAP 1

Podstawowy moduł MRPI o nazwie planowanie potrzeb materiałowych (Material Requirements Planning) został opracowany w oparciu o scharakteryzowane wyżej przesłanki podejścia MRP. Zada­niem realizowanym w zakresie tego modułu była dekompozycja planu produkcji wyrobów w plan potrzeb elementów składowych wytwarzanych i nabywanych, z dokładnym podaniem dla każdego składnika ilościowo - czasowych parametrów przepływu (Rys.3).


Rozwój elektronicznego przetwarzania danych umożliwił już w latach 60 pierwsze komputerowe, aplikacje opracowanego systemu. Aplikacje te two­rzone były w oparciu o procesor BOM (Bill of Mate­rials Processor- kartoteka struktury wyrobów), któ­ry przekształcał dyskretny plan produkcji wyrobów w dyskretny plan realizacji komponentów, drogą rozwinięcia potrzeb na produkt najwyższego pozio­mu BOM. Obliczany popyt brutto był następnie porównywany z dostępnym zapasem i otwartymi zleceniami w planowanym horyzoncie na każdym poziomie struktury BOM, celem ustalenia potrzeb netto. Aplikacje te realizowano na dużych komputerach w centralnych ośrodkach obliczeniowych dla wielu przedsiębiorstw.
ETAP 2

W etapie tym dokonano rozszerzenia podstawo­wego zakresu MRP o planowanie zapotrzebowania na pozostałe zasoby, niezbędne do wy­konania planowanych zadań. Planowanie takie występuje w rozszerzonej wersji systemu MRPI pod nazwą planowanie zasobów produkcyjnych - MRPII (Manufacturing Resources Planning). Przy czym przez zasoby rozumie się maszyny, urządzenia, pracowników, narzędzia. środki transportu, powierzchnię produkcyjną – często wyrażane w jednej zagregowanej wielkości jaką jest zdolność produkcyjna.

Rozszerzenie to pozwoliło zintegrować pod­stawowy moduł MRPI z takimi modułami systemu klasy MRPII jak: planowanie zdolności produkcyj­nych (Capacity Requirernents Planning - CRP), operatywne planowanie produkcji (Master Produktion Scheduling – MPS), oraz ogólne planowanie zdolności produkcyjnej (Capacity Requirernents Planning - CRP). Integracja ta realizowana drogą sprzężenia zwrotnego, umożliwiła przeprowadza­nie w tych modułach odpowiednich modyfikacji (korekt), celem harmonizacji terminów wykonania zadań, w przypadku występowania problemów ze zdolnością produkcyjną. Dalsze połączenie modu­łów fazy planowania z modułami realizacyjnymi fazy sterowania umożliwiło dokonywanie dalszych aktualizacji planowanych i realizowanych zadań, drogą wprowadzenia dodatkowych, zwrotnych sprzę­żeń informacyjnych, uwzględniających:


  1. Szczegółową kontrolę zdolności produkcyjnych (wykorzystującą rezultaty harmonogramowania w fazie sterowania produkcją),

  2. Wyniki rzeczywistej realizacji zleceń (produkcyj­nych i zakupu). Charakter tych powiązań przedsta­wiono na rys. 4.

Systemy informatyczne logistycz­nego zarządzania uwzględniające sprzężenia pomię­dzy fazą planowania i sterowania określono jako closed loop MRP (systemy MRP funkcjonujące w „zamkniętej pętli”).






A - Pętla harmonizacji terminów realizacji zadań

B - Pętla kontroli zdolności produkcyjnych

C - Pętla kontroli wykonania zleceń

Rysunek 4 Closed loop MRP [18].
ETAP 3

Dalszy etap rozwoju MRP wiązał się z próbą roz­szerzenia zakresu zarządzania produkcją o zakres innych jeszcze obszarów funkcjonalnych przedsiębiorstwa. Należą do nich przede wszystkim ob­szary marketingu i finansów, mające jak wiadomo zasadniczy wpływ na kształt planu produkcji. Uwzględnianie, oprócz zasobów produkcyjnych, również zasobów finansowych (w odpowiedniej ilości i czasie) a także dalszy rozwój tej metody na drodze pełnej integracji z rachunkowością przedsiębiorstwa i planowaniem strategicznym, umożliwiło konstrukcję systemów oferujących zintegrowane podejście do zarządzania zasobami wytwórczymi. Systemy takie okre­śla się obecnie mianem zintegrowanego zarzą­dzania produkcją (Manufacturing Resources Planning) lub w skrócie MRPII. Modułową struk­turę typowego pełnego systemu MRPII w posta­ci ogólnej przedstawiono na rys.5.






Rysunek 5 Zintegrowane zarządzanie produkcją (Manufacturing Resources Planning - MRPII) [18].
W początkowym okresie MRPII była metodą „popychania produkcji (push)”. W dalszych latach rozwoju, metoda ta została rozszerzona o mechanizmy JIT (Just-In-Time). W ten sposób MRPII stała się metodą zarządzania produkcją zawierającą również mechanizm „ciągnięcia produkcji – pull”.

ETAP 4


Etap ten wyznacza zakres funkcjonalny najbar­dziej aktualnych nowo obecnie tworzonych sys­temów zintegrowanego zarządzania zasobami przedsiębiorstwa, określonych umownie mianem MRPIII lub też ERP (Enterprise Resource Planning). Systemy klasy MRPIII stanowią rozwinie­cie systemu MRPII o odpowiednio rozbudowa­ne procedury wspomagające procesy decyzyjne SWD oraz procedury z bazą wiedzy SBW, reali­zujące ideę sztucznej inteligencji. Należy podkreślić, że największa liczba wdrożeń objęła dotychczas systemy klasy MRPII, umożli­wiające analizę symulacyjną i tworzenie alternatyw­nych planów produkcji z punktu widzenia ich wpływu na wynik finansowy a tym samym dające możliwość odpowiedzi na pytanie „co jeżeli ... ?”. W Polsce w ostatnich latach można zaobserwo­wać wzrastającą liczbę wdrożeń zintegrowanych systemów zarządzania klasy MRP. Jednak więk­szość przedsiębiorstw - użytkowników tych syste­mów - należy zaliczyć do grupy D z listy rankingo­wej ABCD opracowanej w Bostonie (USA) przez Oliwer Wight Software Research, Inc. służącej do oceny poziomu i zakresu użytkowania systemów klasy MRP. Należy zaznaczyć, że do użytkowni­ków grupy D należą przedsiębiorstwa, w których zakres wykorzystania systemu informatycznego zarządzania ogranicza się do bazy danych i usta­lania potrzeb jedynie ilościowo, bez ich harmo­nogramowania w czasie.

Stałe doskonalenie i rozszerzanie modelu MRPII, w wyniku gromadzenia doświadczeń oraz stosowanie coraz doskonalszych technologii informatycznych prowadzi do dojrzewania nowego standardu zarządzania przedsiębiorstwem produkcyjnym. Należy oczekiwać, że w ciągu najbliższych lat powstanie standard ISO na model MRPII. [1],[4],[10],[18],[20].




  1   2   3


©operacji.org 2017
wyślij wiadomość

    Strona główna