1. Maszyna jako obiekt wytwarzania i eksploatacji. Maszyna



Pobieranie 211,19 Kb.
Strona1/2
Data05.12.2017
Rozmiar211,19 Kb.
  1   2

1.Maszyna jako obiekt wytwarzania i eksploatacji.

Maszyna – kompletne urządzenia do przetwarzania energii lub wykonywania pracy mechanicznej.

Wyróżnia się 4 grupy maszyn:

- technologiczne – przetwarzanie surowca i półwyrobów

( tokarki, wytłaczarki)

- transportowe – zmiana położenia ciał stałych, płynnych

( pompy, dźwignice)

- energetyczne – prądnice, pilniki, sprężarki, turbiny

- informacyjne – sprzęt komputerowy

- osiągi np. udźwig, prędkość przemieszczenia

- trwałość fizyczna: czas pracy bez uszkodzeń

- niezawodność: pewność działania w czasie trwałości fizycznej

- dokładność: estetyka wykonania

- trwałość ekonomiczna ( np. zużycie paliwa)



Część – niepodzielny element maszyny wykonany z jednego lub kilku kawałków materiału połączonych w sposób trwały

( nierozłączny)



Zespół – zbiór określonej liczby części połączonych w taki sposób, że tworzą wyodrębniony składowy element wyrobu o określonej funkcji ( np. sprzęgło, reduktor)

Układ – zbiór części zależnych od siebie funkcjonalnie, lecz nietworzących odrębnej całości ( np. układ hydrauliczny; nie da się wprost wymontować)

System wytwarzania – układ skoordynowanych elementów wykonujących pewną funkcję. Obejmuje cały proces produkcji, organizuje oraz zarządza kadrą i sprzętem oraz zakładami tworzącymi półprodukty.

Produkcja bezpośredniapodsystem wytwarzania, którego zadaniem jest materializacja konstrukcji wyrobu(przetwarzanie materiału w gotowe części).

Są dwa rodzaje produkcji bezpośredniej:

-produkcja bezpośrednia główna – plan asortymentowy w zakładzie(dotyczy wyrobów objętych asortymentem zakładu).

-produkcja bezpośrednia pomocnicza – oprzyrządowanie technologiczne specjalne



Produkcja bezpośrednia główna składa się z 3 faz:

- wykonanie prototypu (jednego lub kilku)

- wykonanie serii informacyjnej

- produkcja właściwa (ciągłej)



W systemie wytwarzania istnieją 2 podstawowe podsystemy:

- produkcja bezpośrednia

- techniczne przygotowanie produkcji

2. Charakterystyka systemu wytwarzania maszyn.

Eksploatacja – użytkowanie maszyn zgodnie z ich przeznaczeniem i z zachowaniem przez producenta zasad remontu.

- konserwacja

- obsługa międzyremontowa

- przeglądy techniczne, okresowe

- remonty

Remont – ma za zdanie wydłużenie żywotności maszyny.

Rozróżnia się remonty:

- bieżące 1. Po awaryjne

- średnie 2. Profilaktyczne, regularne

- kapitalne 3. Profilaktyczna, na bieżąco

Z – instalacja urządzenia

B – przeglądy bieżące

S – remonty średnie

K – kapitalny remont



3. Struktura i organizacja procesów produkcji bezpośredniej.

Proces produkcji bezpośredniej –jest to zespół odpowiednio uporządkowanych czynności, niezbędnych do wykonania określonego wyrobu.

Każdy proces produkcji bezpośredniej składa się z 4 procesów:

- technologiczny

- kontroli

- magazynowania

- transportu

1)Proces technologiczny –jest to część procesu produkcyjnego, produkcyjnego wyniku, której z materiałów wejściowych drogą zmiany kształtu, wymiarów właściwości fizyko- chemicznych powstają części maszyn, a następnie w wyniku łączenia tych części powstają zespoły i gotowe maszyny.

Dzieli się na fazę obróbki i fazę montażu.



Do procesów technologicznych zaliczamy:

- obróbkę cieplno-chemiczna, frezowanie, toczenie, obróbkę plastyczną. Itp



2)Proces kontroli jakości- jest to część procesu produkcyjnego, w wyniku której drogą pomiarów i oględzin następuje sprawdzenie zgodności wykonania rzeczywistego z zamierzonym określonym w dokumentacji konstrukcyjnej i technologicznej.

Wyróżnia się 3 podstawowe fazy kontroli:

-kontrola wstępna

-kontrola przejściowa (międzyoperacyjna)

-kontrola końcowa (ostateczna)

Celem tych faz kontrolnych jest:

* wstępnej – sprawdzenie atestów materiałów, ich składu chemicznego, wyeliminowanie wadliwych materiałów wejściowych (kontrola szczelności odlewów).

*przejściowa – sprawdzanie wykonania wyrobu np. przy obróbce – wyeliminowanie wadliwych przedmiotów.

*końcowa – sprawdzenie czy wykonany przedmiot spełnia wszystkie wymagania.

3)Proces magazynowania (składowania) –jest to część procesu produkcyjnego mająca na celu czsowe przechowywanie w odpowiednich warunkach materiałów wejściowych cześci i zespołów w różnym stopniu zaawansowania procesu technologicznego (tzw. Produkcji nie zakończonej lub w toku), oraz wyrobów gotowych przed wysłaniem ich do odbiorcy.

Proces magazynowania powinien umożliwić nam ciągłość produkcji (np. w przypadku awarii). Składowanie gotowych wyrobów w celu zapobiegania ich zniszczeniu np. przy obróbce długich prętów należy je odpowiednio składować, aby się nie skrzywiły, bo później mamy dodatkową pracę- trzeba je prostować. Odpowiednia temperatura w magazynach – przy przechowywaniu farb.



4)Proces transportu - jest to część procesu produkcyjnego majaca na celu przemieszczanie tzw. Strumienia materiałowego i realizację wszystkich czynności procesu technologicznego we właściwej kolejności, miejscu i czasie.

Proces transportu dzielimy na :

- zewnętrzny (zaopatrzenie zakładu w materiały produkcyjne i wszystkie elementy umożliwiające produkcję oraz transport do odbiorcy)

- wewnętrzny (transport na terenie zakładu produkcyjnego i współdziałania poszczególnych stanowisk).



Wadą systemu eksploatacyjnego jest fakt, iż należy, wymieniac okresowo elementy nawet, jeśli nie zostały zniszczone. Musi także siniec magazyn, z czesciami zamiennymi, o odpowiedniej ilości tych cześć, co powoduje zaroszenie środków obrotowych firmy.

Technologia – dział wiedzy technicznej zajmujący się wytwarzaniem lub przetwarzaniem surowców, wyrobów i półwyrobów.

W budowie maszyn znamy technologie:

- mechaniczne ( 99 %)

- chemiczne ( ok. 1 %)

SEM – użytkowanie maszyny, dodatkowo serwis, ograniczenia wynikające z budowy, remonty, wymiana części, użytkowanie maszyny zgodnie z przeznaczeniem, dodatkowo potrzebna jest jakaś kadra techniczna do drobnych napraw ( żeby nie ściągać serwisu) naprawy wykonuje się tak długo aż koszt kapitalnego remontu zbliży się lub przewyższy koszty zakupu, można też sumować koszty wszystkich napraw danej maszyny.

Podsystem wytwarzania – jego zadaniem jest modernizacja konstrukcji wyrobu, tzn. przetwarzanie materiałów na części jakiejś założonej całości.

Dzieli się na:

1. Bezpośrednie wykonanie objęte programem asortymentowym zakładu, czyli zależne od specjalizacji zakładu.

2. Wytwarzanie całego oprzyrządowania specjalnego-technologicznego, czyli urządzeń do specjalnych konkretnych elementów jednego typu; produkuje się pomocnicze elementy i narzędzia

3. Gdy funkcja jest powtarzalna mamy 3 fazy:

- wykonuje produkty ( jednego lub kilku), decyduje konstruktor ile sztuk, ogląda, myśli i wykonuje serię informacyjną

- wykonanie serii informacyjnej

- produkcja właściwa

Techniczne przygotowanie produkcji:

- opracowanie założeń wynikających z zamówienia wewnętrznego lub zewnętrznego, zaczyna się od rozpoznawania, przygotowania założeń, znalezienia optymalnego założenia; programowanie tego, co powinniśmy robić oraz ile tego będziemy robić,

- opracowanie konstrukcji; dokumentacja technologiczno-przygotowawcza; organizacja i technologia.

- bieżąca obsługa produkcji; czuwanie nad procesem tak, aby istniała zgodność współpracy, nie było problemów komplikacji, jak również wszelkie usprawnienia.

- opracowanie pomocy warsztatowych.

- opis potrzebnych materiałów, urządzeń i złożenie zamówień terminie.



Technologiczne przygotowanie produkcji to opracowanie procesów technologicznych dla części wchodzących w skład dokumentacji konstrukcyjnej, a przede wszystkim zaprojektowanie w tych procesach poszczególnych operacji, łączenie z dobraniem obrabiarki czy stanowiska, na których dana operacja będzie wykonywana, dobraniem narzędzi, obliczeniem i ustaleniem wielkości naddatków, wytypowaniem pomocy warsztatowych, określenie warunków i parametrów obróbki oraz obliczeniem czasu trwania danej operacji. Techn.. przyg. prod. Powinno być poprzedzone analizą dokumentacji konstrukcyjnej pod kątem technologiczności konstrukcji, tj. oceną całej konstrukcji i poszczególnych jej elementów z punktu widzenia ich normalizacji, unifikacji, racjonalnego doboru i oszczędności materiału, racjonalnego kształtowania półfabrykatów oraz technologii obróbki poszczególnych części.

Operacja technologiczna jest to część procesu technologicznego wykonana na jednym stanowisku roboczym przez jednego pracownika (lub grupę pracowników) na jednym przedmiocie (lub grupie przedmiotów), bez przerw na inną pracę.

Operacja może być wykonana w jednym lub kilku zamocowaniach.

Przez zamocowanie należy rozumieć przyłożenie sił i momentów sił do przedmiotu obrabianego w celu zapewnienia stałości (niezmienności) jego położenia podczas wykonywania danej operacji technologicznej. Operacja jest wykonywana np. w dwóch zamocowaniach wówczas, gdy między zamocowaniami nie nastąpi przezbrojenie stanowiska roboczego (obrabiarki), nie nastąpi zmiana stanowiska ani przedmiotu obrabianego.

Stanowisko robocze – część powierzchni produkcyjnej przeznaczona i przystosowana do obróbki jakiegoś przedmiotu i w tym celu wyposażona w odpowiednie urządzenia i narzędzia.

Zabieg- podstawowy składnik operacji. Jest to część operacji technologicznej wykonywanej za pomocą tych samych środków technologicznych i przy niezmienionych parametrach obróbki, zamocowaniu i pozycji. W zabiegu można wyróżnić przejścia, polegające na zdjęciu kolejnych warstw materiału, czyli zabieg może być wykonany w jednym lub w kilku przejściach. (np. toczenie wału w trzech kolejnych zabiegach).

Przejście - ( w obróbce skrawaniem) część zabiegu mająca na celu usunięcie 1 warstwy materiału określonej podczas przesunięcia narzędzia wzdłuż przedmiotu.

Ustawienie – nadanie przedmiotowi określonego położenia ( ustalenie i zamocowanie) mające na celu umożliwienie wykonania przewidywanego zestawu zabiegów.

Pozycja – każde z różnych położeń przedmiotu przy 1 jego ustawieniu nadawanie za pomocą specjalnego urządzenia do zmiany pozycji.

4. Elementy organizacji procesu produkcyjnego.

Wielkość produkcji ( sztuk/rok):

- lekka


- średnia

- ciężka


Typy produkcji:

- jednostkowe J

- małoseryjne MS

- średnioseryjne SS

- wielkoseryjne WS

- masowe M



Produkcję można podzielić na:

- ustabilizowaną, – jeżeli jest ta sama liczba w serii sztuk, co ten sam czas, wszystko podobne lub takie same.

- nieustabilizowaną.

Specjalizacja stanowisk roboczych.

Mamy 3 rodzaje specjalizacji urządzeń technologicznych:

1. Uniwersalne

2. Uproszczone ( produkcyjne o ograniczonych czynnościach technologicznych)

3.technologiczne zadaniowe (operacyjne)

Rozróżnia się 5 rodzajów produkcji : produkcję jednostkową, małoseryjną, seryjną, wielkoseryjną i masową. Produkcja małoseryjna ma te same cechy co produkcja jednostkowa, wielkoseryjna natomiast jest zbliżona do masowej. Ustalenie rodzaju produkcji zależy nie tylko od wielkości produkcji, ale również od jej charakteru. Inny będzie podział dla przedmiotów lekkich, inny dla ciężkich i jeszcze inny dla średnich.

Produkcja jednostkowa charakteryzuje się wykonaniem pojedynczych przedmiotów lub bardzo niewielką ich liczbą. Są one w zasadzie wykonywane tylko jednorazowo lub wyrób ten może się powtarzać, ale nieregularnie i raczej w większych odstępach czasu.

Produkcja seryjna charakteryzuje się seriami zawierającymi określoną liczbę wyrobów, przy czym są to serie powtarzalne. Proces technologiczny dla produkcji seryjnej będzie już zupełnie odmienny. Wystąpią w nim w większym lub mniejszym stopniu pomoce warsztatowe specjalne, które w zależności od wielkości serii będą bardziej lub mniej złożone, liczba operacji zaś znacznie się zwiększy. Obok obrabiarek uniwersalnych znajdą zastosowanie obrabiarki specjalizowane. Zastosowanie obróbki ręcznej będzie małe.

Produkcja masowa charakteryzuje się dużą liczbą wyrobów produkowanych przez dłuższy okres w sposób ciągły. W produkcji masowej każda operacja jest związana z określonym stanowiskiem. Występują tu przede wszystkim obrabiarki i urządzenia technologiczne specjalne, na których będzie się wykonywało nieraz tylko takie operacje, które dotychczas były zabiegami, a czasem kilka dotychczasowych operacji będzie wykonanych jako jedna, np. przy zastosowaniu specjalnej obrabiarki zespołowej.

Typ produkcji ma wpływ na rozstawienie urządzeń i maszyn. Dwa kryteria:

1.Rodzaj wykonywanej technologii.

- tworzy się gniazda technologiczne np. gniazdo tokarek, przede wszystkim w produkcji jednostkowej.

2.Rodzaj wykonywanego przedmiotu.

- tworzy się gniazda i linie przedmiotowe, wszystko w jednym miejscu, aby wykonać jeden przedmiot w jednym miejscu, wszystkie urządzenia są zgrupowane.

Linia – ustawia stanowiska obok siebie zgodnie z kolejnością wykonywania czynności, tylko to gniazdo ma …..

Formy organizacji produkcji.

1. Potokowa

- synchroniczna – wszystko idealne jak w zegarku (czasy operacji są w przybliżeniu równe)

- asynchroniczna – czasy poszczególnych operacji nie są sobie równe.

Produkcja potokowa charakteryzuje się równomiernością i stałym kierunkiem przepływu strumienia materiałowego pomiędzy stanowiskami roboczymi przewidzianymi do realizacji procesu technologicznego.

2. Produkcja niepotokowa charakteryzuje się nierównomiernością i zmiennym kierunkiem przepływu strumienia materiałowego miedzy stanowiskami roboczymi przewidzianymi do realizacji procesu technologicznego.



Podstawowe parametry ( wskaźniki) organizacji procesu produkcyjnego:

1. Cykl produkcyjny – jest to czas trwania procesu produkcyjnego, okres czasu trwania od wydania półfabrykatów do momentu oddania gotowego wyrobu, czas trwania produkcji, czas kontroli, czas transportu, równoległy – szeregowy – mieszany. W okresie cyklu produkcyjnego przedmioty znajdują się w toku produkcyjnym.

2. Rytm produkcyjny – okres czasu pomiędzy wykonaniem dwóch jednakowych serii przedmiotów wyrobów. W miarę możliwości ten rytm powinien być zachowany.

3. Produkcja w toku – jest to liczba wartość przedmiotów o nie zakończonym cyklu produkcyjnym. (Ten czynnik potrzebny jest dyrekcji w celu dobrego dysponowania pieniędzmi). Trzeba mieć określone zapasy technologiczne- zapasy części Pracochłonność różnym stadium zaawansowania, Pracochłonność celu zagwarantowania ciągłości produkcji.



Pracochłonność – (procesów technologicznych) to ilość pracy potrzebna do ich realizacji.

Znajomość czasu trwania poszczególnych operacji potrzebna jest aby utrzymać rytmikę procesu.



Znajomość czasu trwania produkcji jest fundamentalna ze względu na zaplanowanie ilości pracowników, itd.

Norma czasu na wykonanie jednej serii produkcyjnej :

- serie

- na 1 operację

T – czas wykonywania serii

Tpn – czas pomocniczy nastawiania

Tps – czas pomocniczy sterowania



Tpk – czas pomocniczy kontroli

W przypadku wprowadzenia obróbki skrawaniem czas główny:

i – liczba przejść

L - długość drogi narzędzia



n – liczba obrotów na minutę

f – posuw []

ip – liczba przejść próbnych

Lp – liczba próbna drogi narzędzia




  1   2


©operacji.org 2019
wyślij wiadomość

    Strona główna