1. a przesycanie



Pobieranie 56,98 Kb.
Data14.01.2018
Rozmiar56,98 Kb.



1. a) przesycanie - Celem przesycania jest uzyskanie jednej fazy, tj. roztworu stałego, a przez to zwiększenie plastyczności i ułatwienie obróbki plastycznej na zimno. Struktura jednofazowa zapewnia też większą odporność korozyjną. Przesycanie stali polega na rozpuszczeniu węglików w austenicie w zakresie 1100 — 1300°C i szybkim ochłodzeniu. W przypadku stali austenitycznych strukturę stanowi austenit przesycony węglem. Własności wytrzymałościowe stali po przesycaniu ulegają wprawdzie niewielkiemu zmniejszeniu, lecz zwiększają się własności plastyczne. W stanie P dostarcza się niektóre stale o specjalnych właściwościach, np. stale austenityczne. b) starzenie - Starzenie polega na powrocie struktury ze stanu przesyconego do równowagowego. Podczas starzenia wydzielają się drobne fazy umacniające roztwór stały. Zatem efektem starzenia jest zwiększenie właściwości wytrzymałościowych i zmniejszenie plastycznych. Starzenie stosuje się głównie do niskowęglowych stali z mikrododatkami jako operację końcową po regulowanym walcowaniu. Strukturę tych stali tworzą drobnoziarnisty ferryt z wydzieleniami węglików, azotków lub węglikoazotków oraz niewielkie ilości perlitu. Starzenie powoduje umocnienie, przejawiające się zwiększeniem własności wytrzymałościowych i zmniejszeniem własności plastycznych. Przebieg starzenia – jako procesu dyfuzyjnego – zależy od czasu i temperatury. Gdy temperatura jest zbyt wysoka, występuje efekt przestarzenia - polegający na koagulacji wydzieleń i zaniku ich koherencji, co nie powoduje wzrostu twardości w stosunku do stanu przesyconego, a przeciwnie – wpływa na jej obniżenie. Starzenie wymaga czasu oraz odpowiedniej temp. procesu. Dlatego aby przyśpieszyć ten proces zwiększamy temp. – mówimy wtedy o sztucznym. Naturalne starzenie odbywa się w temp. pokojowej. W stanie starzonym dostarcza się stale o wymaganej udarności; c) Utwardzanie wydzieleniowe (przesycanie + starzenie) – polega na wydzieleniu w stanie stałym dyspersyjnych faz, które blokując ruch dyslokacji umacniają stop a co za tym idzie zwiększa się jego wytrzymałość i twardość, a maleje ciągliwość. Może być stosowane wyłącznie w stopach, w których istnieje zmienna rozpuszczalność składników z temperaturą (malejąca z jej obniżeniem). Proces ten składa się z 2 operacji – przesycania i starzenia (opis w poprzednim punkcie).


2. Obróbka cieplno–chemiczna jest dziedziną obróbki cieplnej obejmującą zespół operacji i zabiegów umożliwiających zmianę składu chemicznego i struktury warstwy powierzchniowej stopu (a przez to zmianę własności obrabianych elementów) w wyniku zmian temperatury, czasy i chemicznego oddziaływania ośrodka. Obróbka cieplno–chemiczna polega zatem na zamierzonej dyfuzyjnej zmianie składu chemicznego warstwy powierzchniowej elementów metalowych w celu uzyskania odpowiednich ich własności użytkowych. Zastosowanie - Obróbce cieplno–chemicznej poddaje się zwykle stopy żelaza, głównie stale, chociaż znalazła ona również zastosowanie w technologii elementów z metali nieżelaznych, np. molibdenu, wolframu, tytanu i innych. Obróbce cieplno–chemicznej są poddawane zarówno elementy konstrukcyjne, w tym elementy maszyn, jak i narzędzia. Celem obróbki cieplno–chemicznej jest wytworzenie warstw powierzchniowych o zwiększonej odporności na ścieranie i zużycie trybologiczne, o zwiększonej odporności korozyjnej i erozyjnej, często zwiększenie odporności elementów na zmęczenie lub poprawa niektórych własności fizycznych powierzchni. podział: a) ze względu na rodzaj pierwiastka nasycającego – dyfuzyjne niemetalami (nawęglanie, azotowanie, borowanie); metalami (chromowania, wanadowanie, aluminiowanie) kompleksowe – metal/metal (chromoaluminiowanie, chromowanadowanie); niemetal/niemetal (węgloazotowanie, borowęgloazotowanie); metal/niemetal (borochromowanie, węglochromowanie) b) ze względu na cechy ośrodka nasycającego: w ośrodkach stałych (proszkach, pastach); kąpielowe; gazowe (jonizacyjne, próżniowe, konwencjonalne, w złożach fluidalnych) c) temperatura operacji: niskotemperaturowa (do 600 stopni); wysokotemp. (powyżej 600); d) liczba cykli w procesie; jedno, dwu, trójstopniowe; e) sposób wytwarzania warstwy dyfuzyjnej: regulowane, nieregulowane; ; Dyfuzja – jest aktywowanym cieplnie procesem zachodzącym wskutek ruchu atomów w sieci przestrzennej metalu w kierunku wyrównania stężenia składników. Warunkiem przebiegu dyfuzji jest rozpuszczalność w stanie stałym pierwiastka nasycającego w metalu osnowy. Dyfuzję opisują prawa Ficka, które mają jednak ograniczone zastosowanie.

4. Azotowanie - polega na nasycaniu warstwy powierzchniowej stali azotem podczas wygrzewania obrabianego przedmiotu przez określony czas w ośrodku zawierającym wolne atomy azotu. Operacja ta jest wykonywana w temperaturze niższej od Ac1. Może być krótkookresowe – od kilkunastu minut do kilku godzin; długookresowe – kilkadziesiąt godzin. Przy stałej temperaturze azotowania struktura warstw wierzchnich obrabianej stali zależy od czasu tej operacji. b) metody: w proszkach – temp. zależy od rodzaju stali oraz wymiarów obrabianego przedmiotu (500-600stopni). Czas wynosi 0,5 – 10h w zależności od wymiarów i przeznaczenia obrabianego przedmiotu a także gatunku stali; gazowe – najczęściej w strumieniu dysocjowanego amoniaku w temp. 500-600stopni. Podczas tej metody stężenie azotu w warstwie powierzchniowej zmienia się w sposób niekontrolowany, w celu regulacji rozcieńczamy czystym azotem. Umożliwia to kontrolowanie składu warstwy wierzchniej stali azotowanej. W złożach fluidalnych – patrz punkt nawęglanie.; jonizacyjne – odbywa się w atmosferze zjonizowanego azotu w urządzeniu składającym się ze szczelnej retorty, pompy próżniowej i urządzenie dozującego gaz oraz zasilacza. Warstwy powierzchniowe wytworzone w tym procesie odznaczają się wytrzymałości na ścieranie i zmęczenie oraz znacznie większa ciągliwość w porównaniu do innych metod azotowania. c) obróbka cieplna –azotowanie jest ostatnia operacja w procesie technologicznym dlatego azotowaniu poddaje się przedmioty zahartowane i odpuszczone, najkorzystniej w temperaturze wyższej od temperatury azotowania. W niektórych przypadkach operacja odpuszczania może być połączona z operacją azotowania. Ze względu na małą grubość warstwy azotowanej przedmioty azotowane nie mogą być poddawane szlifowaniu. d) zastosowanie - Azotowanie jest stosowane do elementów ze stali niestopowych i stopowych, maszynowych i narzędziowych, narażonych podczas pracy na zużycie ścierne, do elementów narażonych na korozję w środowisku wodnym lub wilgotnej atmosfery, a także do narzędzi skrawających. Azotowaniu są poddawane bardzo liczne elementy silników i pomp wytwarzanych w przemyśle lotniczym, okrętowym i motoryzacyjnym, np. wały korbowe, korbowody, tuleje cylindrowe, koła zębate, wałki, tłoki, pierścienie i sworznie tłokowe, cylindry, nurniki pomp. W przemyśle obrabiarkowym azotowanie znalazło zastosowanie np. do śrub pociągowych, wrzecion, kół zębatych, elementów przekładni ślimakowych i sprzęgieł elektromagnetycznych;

6. Stal – plastycznie i cieplnie obrabialny stop żelaza z węglem i innymi pierwiastkami, otrzymywanym w procesach stalowniczych ze stanu ciekłego. Stężenie węgla nie może przekraczać 2,11%. Podział stali: a) skład chemiczny: niestopowa (węglowa), stopowa; b) zastosowanie: konstrukcyjna, narzędziowa, o szczególnych własnościach; c) jakość: jakościowa, specjalna; d) sposób wytwarzania: martenowska, elektryczna, konwertowa; e) sposób odtleniania: uspokojona, połusp., nieusp.; f) rodzaj produktów: blachy, pręty, druty, rury itp.; g) postać: lana, kuta, walcowana (zimno i gorąco), ciągniona; h) stan: surowy, ulepszony cieplnie, normalizowany itp.; Stal niestopowa – w której stężenie każdego pierwiastka jest mniejsze od wartości granicznych. Może być: a) jakościowa - Dla stali tych nie określa się czystości metalurgicznej i nie stosuje obróbki cieplnej (wyjątki dotyczą wyżarzania, podobnie jak dla stali podstawowych). Stale jakościowe muszą spełniać specyficzne wymagania, np. odnośnie do wielkości ziarna, odporności na kruche pękanie, podatności na kształtowanie; b) specjalna – gatunki o większej czystości, przeznaczone do ulepszania cieplnego lub hartowania powierzchniowego. Dzięki dokładnemu do-borowi składu chemicznego i kontroli technologii wytwarzania mają szereg właściwości określonych w wąskim przedziale, np. udarność w stanie ulepszonym cieplnie, hartowność, twardość, spawalność, zawartość wtrąceń niemetalicznych; Stal stopowa – w których stężenie co najmniej jednego z pierwiastków jest równe bądź większe od wartości granicznych. Rodzaje: a) nierdzewna – zawierająca >= 10,5% Cr oraz <= 1,2% C; b) niskostopowe - stężenie jednego pierwiastka (prócz węgla) mniejsze niż 2% a suma pierwiastkowa < 3,5%; c) średniostopowa – pierwiastek więcej niż 2, mniej niż 8 a suma nie przekracza 12; d) wysokostopowa – pierwiastek powyżej 8% a suma nie przekracza 55%; e) w zależności od głównego pierwiastka występującego w stali (manganowe, niklowe, chromowo-niklowe); f) Stale jakościowe to gatunki stali stopowych nie przeznaczone do ulepszania cieplnego lub utwardzania powierzchniowego (analogia do stali niestopowych jakościowych); g) specjalne- są uzyskiwane przez precyzyjną kontrolę składu chemicznego i technologii wytwarzania. Stale te mają bardzo zróżnicowany skład i właściwości użytkowe. (żaroodporne, odporne na korozje);

5. Chromowanie dyfuzyjne - Chromowanie dyfuzyjne polega na nasycaniu warstwy powierzchniowej stali chromem. Odbywa się w temperaturze 900÷1050°C przez kilka do kilkunastu godzin. Chromowanie w ośrodkach stałych przebiega w sproszkowanej mieszaninie chromu lub żelazochromu z tlenkiem aluminium oraz aktywatorami, najczęściej

chlorkiem lub jodkiem amonu. Chromowanie kąpielowe odbywa się w stopionych solach, np. chlorkach chromu zawierających chrom, zmieszanych z solami obojętnymi, np. BaCl2 lub NaCl. Chromowanie gazowe jest wykonywane w atmosferze gazowej zawierającej związki chromu, utworzonej w wyniku reakcji wymiany, redukcji lub dysocjacji halogenków chromu wymieszanych z obojętnym gazem nośnym, np. azotem lub argonem. Warstwy powierzchniowe powstałe w wyniku chromowania dyfuzyjnego zawierają węgliki (Cr,Fe)23C6 i (Cr,Fe)7C3 niekiedy także węglikoazotki (Cr,Fe)2(C,N). Pod strefą węglików w warstwie wierzchniej występuje strefa zubożona w węgiel. Grubość warstwy węglików chromu wynosi 0,005÷0,04 mm, a jej twardość ok. 1500 HV. Elementy do chromowania są przygotowywane na gotowo. Po zakończeniu chromowania poddaje się je obróbce cieplnej, zapewniającej odpowiednie własności rdzenia. Chromowaniu dyfuzyjnemu są poddawane niektóre narzędzia do pracy na zimno i na gorąco, narzędzia tnące, skrawające i pomiarowe, formy do odlewania pod ciśnieniem, narzędzia do szkła i tworzyw sztucznych, a także elementy maszyn, np. w łańcuchach Galla, sprężyny. 7. Dodatki stopowe - Dodatkami stopowymi są nazywane pierwiastki wprowadzane do stali celowo w ilości przekraczającej minimalne stężenie, przy którym nie stwierdza się wyraźnego wpływu pierwiastka na strukturę i własności stali. Stal zawierająca dodatki stopowe jest nazywana stalą stopową; Po co: a) spowodowanie określonych zmian strukturalnych; b) zwiększenie własności wytrzymałościowych i polepszenie niektórych własności chemicznych lub fizycznych; c) zwiększenie hartowności; d) polepszenie efektywności i ułatwienie obróbki cieplnej; Chrom: a) znacznie zwiększa: twardość, wytrzymałość, granice plastyczności, węglikotwórczość, podatność na azotowanie, odporność na korozje; b) zwiększa –sprężystość, żarowytrzymałość, odporność na zużycie; c) znacznie zmniejsza – krytyczna szybkość chłodzenia, podatność na tworzenie zgorzeliny; d) zmniejsza – wydłużenie, przewężenie, udarność, podatność na obróbkę plastyczna; e) nie ma wpływu na skrawalność;




9.Metoda zanurzeniowa -polega na wytwarzaniu na powierzchni wyrobów ze stopów żelaza powłoki metalowej trwale związanej z podłożem przez zanurzenie w ciekłym metalu lub stopie metali niskotopliwych. Powłoki wytwarzane metodą zanurzeniową charakteryzują się dobrą odpornością na korozję i utlenianie w podwyższonej temperaturze. Na właściwości powłoki wpływa wiele czynników, a zwłaszcza przygotowanie powierzchni wyrobu, skład ciekłego stopu, rodzaj pokrywanego stopu żelaza, szybkość wyciągania przedmiotu z kąpieli, temperatura kąpieli i czas zanurzania. Powszechnie używane są 2 metody: a) cynkowanie: Grubość, struktura i skład chemiczny warstwy faz międzymetalicznych zależą od składu chemicznego podłoża, temperatury i składu kąpieli oraz czasu cynkowania. Grubość, struktura i skład chemiczny zewnętrznej warstwy w powłoce cynkowej zależą od składu kąpieli i szybkości wyciągania przedmiotów z wanny. 2 metody: ciągła - półwyroby (blachę, drut, rury, złączki rurowe itp.), które przechodzą płynnie w ruchu ciągłym przez wszystkie stanowiska technologiczne linii cynkowania; indywidualna - pokrywa się wyroby gotowe, które są dostarczane na kolejne stanowiska linii za pomocą odpowiednich urządzeń dźwigowych; b) aluminiowanie - O właściwościach użytkowych zanurzeniowych powłok aluminiowych decyduje ich skład chemiczny, grubość i struktura. Czynniki te mogą być regulowane w szerokim zakresie za pomocą takich parametrów procesu, jak sposób przygotowania; ciągłe i indywidualne; Obie metody różnią się zasadniczo pod względem asortymentu pokrywanych wyrobów, struktury uzyskiwanych powłok, a przede wszystkim urządzeń niezbędnych do ich wytwarzania;

12. Powłoki anodowe i katodowe – najczęściej stosowanymi powłokami ogniowymi są powłoki cynkowe na wyrobach stalowych, stanowią one ochronę anodową (aktywną), co oznacza, ze po uszkodzeniu ciągłości powłoki podłoże nadal jest chronione. Powłoka anodowa – powłoka z metalu, który w określonym środowisku korozyjnym jest mniej szlachetny niż metal podłoża a wiec jego potencjał elektromechaniczny jest mniej ujemny niż potencjał chronionego metalu. Powłoka chroni metal podłoża w sposób mechaniczny i elektromechaniczny; powłoka katodowa – powłoka z metalu, który w określonym środowisku korozyjnym jest bardziej dodatni niż potencjał chronionego materiału. Powłoka chroni metal tylko mechanicznie i zapewnia ochronę tylko gdy jest szczelna.

8. Powłoki galwaniczne są nakładane na przedmioty wykonane z metali lub stopów metali w kąpieli galwanicznej z udziałem lub bez udziału zewnętrznego źródła prądu. Stosuje się je powszechnie ze względu na dobrą odporność na korozję, walory dekoracyjne i odporność na ścieranie. Najbardziej znanym i powszechnie stosowanym procesem nakładania powłok ochronnych metodą elektrolityczną jest chromowanie galwaniczne. Chromowanie galwaniczne odbywa się w wannach galwanicznych zasilanych prądem stałym z prostownika lub prądnicy prądu stałego. Do chromowania stosuje się kąpiele będące wodnym roztworem bezwodnika kwasu chromowego z dodatkiem kwasu siarkowego. Najważniejszymi warunkami procesu, od których zależy odpowiednia jakość powłok, są skład i temperatura kąpieli oraz gęstość prądu. W zależności od technologii wytwarzania prowadzącej do różnej budowy powłok można podzielić na dekoracyjne i techniczne. a) dekoracyjne – nakłada się na podwarstwy miedzi i niklu, zabezpieczając powierzchnię przed porysowaniem i zmatowieniem; b) techniczne - bezpośrednio na stal lub stopy miedzi dla uzyskania odpowiedniej twardości i odporności na ścieranie. Nakłada się grubsze powłoki chromu, Chromowanie techniczne stosuje się zarówno do przedmiotów nowych, jak i regenerowanych; przykład - chromowania cylindrów silników, pierścieni tłokowych, prowadnic zaworów, siłowników hydraulicznych, sprawdzianów; 10. Spawalność - jest własnością technologiczną określającą zdolność materiału do uzyskiwania założonych własności mechanicznych po spawaniu. O spawalności elementu konstrukcji współdecydują trzy główne czynniki: a) metalurgiczna – zachowanie materiału podczas spawania i wpływ sprawa na własności spawanego materiału oraz złącza; zależy głownie od składu chemicznego stali, który powinien być tak dobrany aby ograniczysz zmiany strukturalne; b) technologiczna – związana z technologia spawania i jej wpływem na własności złącza; c) konstrukcyjna – ujmująca znaczenie rozwiązania konstrukcyjnego elementu oraz wpływ grubości materiału na jakoś i własności złącza; łatwo spawalne stale uważa się stale nie zawierające powyżej 0,25% węgla lub stale w których równoważnik węgla - CEV jest mniejszy od 0,45%. Przy większej wartości niezbędne jest podgrzewanie stali przed spawaniem, albo też stale uznaje się za trudno lub niespawalne.
3. Nawęglanie - Nawęglanie polega na nasycaniu warstwy powierzchniowej stali w węgiel podczas wygrzewania obrabianego przedmiotu w ciągu określonego czasu w ośrodku zawierającym węgiel atomowy. Nawęglanie odbywa się najczęściej w temp. 900- 950. O grubości warstwy nawęglonej, która zwykle osiąga 0,5÷2 mm, decyduje czas nawęglania, który dobiera się tak, aby skład fazowy warstwy powierzchniowej odpowiadał strukturze stali eutektoidalnej. b) struktura – w warstwie nawęglonej stali węglowych można rozróżnić kilka stref: nadeutektoidalna – perlit z cementytem – występującego w postaci szkodliwej siatki na granicach ziaren perlitu; eutektoidalna – perlit; podeutektoidalna – perlityczno-ferrytyczna; występują również węgliki stopowe; c) metody - Ze względu na cechy ośrodka można wymienić następujące metody nawęglania: w ośrodkach stałych – odbywa się w proszku węgla drzewnego, często wymieszanego ze sproszkowanymi węglanami sodu, wapnia, litu, baru w temp. 900stopni. W wyniku spalania przy niedomiarze tlenu powstaje CO, z którego tworzy się CO2 i węgiel atomowy nasycający powierzchnie stali. Można również używać pasty (melasa). Sposób ten umożliwia otrzymanie warstw nawęglonych na niektórych wybranych powierzchniach obrabianego przedmiotu; w roztopionych solach – zanurzenie przedmiotu w mieszaninach węglanów, chlorków lub cyjanków metali alkalicznych w temp. 850 stopni.; gazowe – w temp. 920 stopni, w atmosferze tlenku węgla: otrzymywanie tlenku węgla w piecu, w wyniku spalania węglowodorów w powietrzu; wytwarzanie atmosfery nawęglającej z ciekłych związków organicznych. Gazy nawęglające są specjalnie czyszczone aby osadzała się sadza na powierzchni. O wyniku procesu decyduje temp, czas nawęglania oraz potencjał węglowy i natężenie przepływu ośrodka nawęglającego.;


w złożach fluidalnych – złoże fluidalne jest tworzone przez cząstki ciała stałego, utrzymywane w zawieszeniu przez gorący gaz nasycający. Przedmioty obrabiane zanurza się w złożu podobnie jak w cieczy.; próżniowe – pod obniżonym ciśnieniem w atmosferze metanu, propanu i innych gazów. Węgiel uzyskiwany w wyniku reakcji rozpadu wymienionych gazów. Zapewnia to lepsza adsorpcje węgla z atmosfery i mniejsze zużycie gazu.; jonizacyjne – wygrzewanie stali w piecu próżniowym w atmosferze węglowodorów o niskim ciśnieniu z jednoczesnym przyłożeniem wysokiego napięcia. Wytwarza się plazma i wyładowania jarzeniowe. W wyniku tego powstają jony węgla które bombardują powierzchnie metalu. Wysoka wydajność procesu, umożliwia regulacje grubości i struktury nawęglonej.; d) obrobka cieplna - Twardość stali węglowej nawęglonej i wolno chłodzonej wynosi 240 - 280 HV, a jej właściwości mechaniczne są nie najlepsze ze względu na rozrost ziaren zachodzący podczas procesu. W związku z tym nawęglone przedmioty poddaje się dalszej obróbce cieplnej polegającej na hartowaniu i niskim odpuszczaniu w celu: otrzymania struktury drobnolistwowego martenzytu z węglikami w postaci ziarnistej w warstwie powierzchniowej; zwiększenia twardości stali na powierzchni; zapewnienia znacznej ciągliwości, odporności na dynamiczne działanie obciążeń oraz wymaganych własności wytrzymałościowych w nienawęglonym rdzeniu; e) zastosowanie - Nawęglanie z następującym po nim hartowaniem i niskim odpuszczaniem zapewnia dużą twardość powierzchni obrobionych elementów, dużą odporność na ścieranie i naciski powierzchniowe, znaczną wytrzymałość zmęczeniową. Rdzeń po takiej obróbce cieplnej wykazuje dużą ciągliwość, sprężystość i odporność na dynamiczne obciążenia. W związku z tym nawęglanie jest stosowane w procesach wytwarzania silnie obciążonych, odpowiedzialnych elementów, takich jak: koła zębate, wałki zębate i z wielowypustami, wałki rozrządu, sworznie tłokowe;

11. Stale narzędziowe – materiały z których wytwarza się narzędzia do produkcji różnych wyrobów. są to narzędzia skrawające, tnące, do obróbki plastycznej zimno i gorąca oraz formy odlewniczy. Stale o minimalnej zawartości zanieczyszczeń, klasyfikowane jako najwyższej jakości. Wymaga się od nich dużej twardości, odporności na ścieranie, zginanie, cykliczne ściskanie, kruche pękanie i zmęczenie kontaktowe. Klasyfikacje SN: a) węglowe SN dla narzedzi pracujących w temp. do 200st. – stężenie węgla 0,65 – 1,4%, hartowanie 760-800 odpuszczanie 180-300, chłodzenie w powietrzu, najtańsze, narzędzia do obróbki ręcznej, obróbki maszynowej o malej szybkości pracy, pilniki, skrobaki, gwintowniki, wykrojniki, dłuta, przecinaki, młotki; b) stopowe SN do pracy na zimno – węgiel od 0,4 – 2,1%, hartowanie 780-850 (niskostopowe), do 1020 – wysokostopowe, w oleju; odpuszczanie 150-320, może wystąpić twardość wtórna; narzędzia do obróbki plastycznej, skrawania, przyrządy pomiarowe, formy wytaczarskie, płyty tnące, brzytwy, frezy, duża stabilność wymiarów, nie mogą nagrzewać się do powyżej 300st; c) stopowe SN do pracy na gorąco: węgiel 0,25-0,6% obróbka cieplna 880-1140, chłodzenie w oleju lub sprzężonym powietrzem, odpuszczanie dwukrotne w 400-600st.; lepsze właściwości plastyczne niż do pracy na zimno ale gorsza twardość; odporne na obciążenia dynamiczne, matryce do prasowania, kucia na gorąco; stemple; formy do odlewania cieniowego; d) stale szybkotnące – 0,76 – 1,4% węgla do 4,3%chromu od 1,3 – 19 wolfram; 1-4,8 wanad; hartowanie dwustopniowe w solach i kąpielach solnych, chłodzenie w oleju lub sprzężonym powietrzem; zjawisko twardości wtórnej; narzędzia pomiarowe, duża stabilność wymiarowa, wiertła, noże tokarskie, strugarskie, frezy, narzędzia skrawające poddawane obciążeniom udarowym; mogą nagrzewać się do 550 stopni.



©operacji.org 2017
wyślij wiadomość

    Strona główna